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Échantillons de traduction proposés: 3
anglais vers allemand: Remission of metastases General field: Médecine Detailed field: Médecine : soins de santé
Texte source - anglais Anamnese
Eine 63-jährige Patientin wurde nach einem Krampfanfall am 5. 4.2010 von ihrem Ehemann im Schlafzimmer mit Blickwendung nach links gefunden. Am 6.4. 2010 erfolgte die Aufnahme in der Neurologischen Klinik des Johannes Wesling Klinikums. cCT und MRT-Hirnschädel zeigten eine Raumforderung hoch frontoparietal mit perifokalem Ödem rechts (● Abb.1). Bei der Patientin wurde ca. 1970 ein malignes Melanom von der linken Ellenbeuge exzidiert. Genauere histologische Angaben lagen nicht vor (Melanomtyp, Gesamttumordicke).
Diagnoseblock
Symptomatische fokale Epilepsie mit tonisch-klonischen Anfällen bei Z. n. Resektion einer Metastase rechtsfrontal, arterielle Hypertonie.
Therapie und Verlauf
Am 12. 4.2010 erfolgte eine MR-navigierte Tumorentfernung über eine osteoplastische Kraniotomie rechts frontal. Aus der Histologie bestätigte sich der Verdacht einer Melanommetastase. Die postoperative cCT-Kontrolle zeigte einen regelrechten postoperativen Befund ohne Hinweis auf einen Resttumor (●Abb.2).
Neurologischerseits erfolgte die Einleitung einer antiepileptischen Therapie mit Valproat. In der PET-CT-Untersuchung imponierten 3 metastasenverdächtige Rundherde im rechten Unter- und Oberlappen. Nach der TNM-Klassifikation wurde die Patientin im Stadium pTx N0 M1c, klinisch Stadium IV, eingestuft. Der S100-Wert lag bei 0,09 μg/l. In der interdisziplinären Tumorkonferenz wurde die operative Versorgung der Lungenmetastasen vorgeschlagen (● Abb.3).
Daraufhin erfolgte am 11.5. 2010 die atypische Keilresektion von Unterlappen und Oberlappen rechts. Bei R0-Resektion wurde zu nächst, in der Tumorkonferenz vom 18. 5.2010, das vierteljährliche Staging mittels PET-CT, MRT-Schädel, Lymphknotensonografie und laborchemischer Kontrolle (S100, LDH, alkalische Phosphatase) entschieden. Im Staging vom 2.8. 2010 zeigten sich 2 neue pulmonale Metastasen, 12 Metastasen in beiden Leberlappen bis zu einer Größe von ca. 3cm (● Abb.4) sowie ein Herd mit tumortypisch gesteigerter Glukoseutilisation im Oberbauch rechts (Verdacht auf duodenale Metastasierung). Der S100-Wert stieg auf 0,15μg/l.
Auf eine Kombinationschemotherapie mit Carboplatin/Paclitaxel wurde verzichtet und wegen des hepatischen Stoffwechselweges wurde die Monochemotherapie mit Fotemustin 100 mg/m² der Körperoberfläche (KO) favorisiert. 3 Monate nach Einleitung der Monochemotherapie mit Fotemustin zeigte sich eine partielle Remission mit Rückgang der Lebermetastasen. Bei der Patientin wurde eine Chemotherapie-induzierte Panzytopenie diagnostiziert, die mit Filgrastim, Darbepoetin alfa und teilweise mit Hämotherapie behandelt wurde. Im Zeitraum von 10/2010 bis 6/ 2011 erfolgten insgesamt 13 Gaben Fotemustin. Darunter zeigte sich zunächst eine partielle und nachfolgend (nach PET-CT-Kriterien) eine komplette Remission der Filialisierung (●Abb.5, ●Abb.6).
In der Tumorkonferenz 6/2011 wurde das Absetzen der Monochemotherapie bei kompletter Remission und das engmaschige Staging empfohlen.
Jedoch zeigte sich nach 10 Gaben Fotemustin ein plötzlich einsetzender und rasch progredienter, körperlicher und kognitiver Verfall mit demenziellen Symptomen wie Gedächtnisstörungen und Tremor.
Im August 2011 nach Beendigung der Chemotherapie wurde die Patientin zur Abklärung der neurologischen Symptomatik stationär
aufgenommen. Nach Ausschluss anderer Ursachen wurde der Verdacht auf eine Fotemustin-induzierte Neurotoxizität gestellt. Daraufhin und bei Fortschreiten des kognitiven Verfalls erfolgte die Vorstellung der Patientin in einem spezialisierten Epilepsiezentrum. Die antikonvulsive Therapie wurde von Valproat (Orfiril® ) auf Levetiracetam (Keppra® ) umgesetzt. Innerhalb eines kurzen Zeitraums bildete sich die dementielle Symptomatik komplett zurück. Mehr als 1 ½ Jahre nach Beendigung der Therapie mit Fotemustin befand sich die Patientin noch in Vollremission und gutem Allgemeinzustand mit nebenwirkungsfreier Anti-Epilepsieeinstellung.
Abb.1 Schädel-MRT vom 8. 4. 2010: T1-Wichtung mit KM-Gabe.
Abb.2 Schädel-CT vom 13. 4. 2010 nach Metastasenresektion.
Abb.3 Nachfolgend Resektion von zwei pulmonalen Metastasen.
Abb.4 Neu aufgetretene hepatische Metastasierung.
Abb.6 Schädel-MRT von 8/2011: T1-Wichtung mit KM-Gabe.
Traduction - allemand Medical History
On 5 April 2010 a 63 year old patient was found in her bedroom by her husband after a seizure with a leftward gaze deviation. On 6 April 2010 she was admitted to the Clinic for Neurology at Johannes Wesling Klinikum. Her CT- and MRI-cranium showed a space-occupying lesion with perifocal oedema in the high frontoparietal regions of the right cerebral hemisphere . (Fig.1). Around the year 1970, a malignant melanoma was excised from this patient's left elbow. More precise histological details were not available (type of melanoma, overall tumour thickness).
Diagnosis block
Symptomatic focal epilepsy with tonic-clonic seizures, status post metastasis resection (right frontal) , arterial hypertension.
Therapy and progression
On 12 April 2010 an MR-navigated tumour removal was carried out via osteoplastic craniotomy in the right frontal region . Histological findings confirmed the suspected presence of melanoma metastasis. The postoperative CT-scan showed regular postoperative findings without any evidence of residual tumour tissue (Fig.2).
The neurological symptoms were treated via the initiation of an anti-epileptic therapy with valproic acid. The PET-CT-examination impressed with 3 pulmonary nodules (coin lesions) suggestive of metastasis in the right lower and upper lobe. According to the TNM-staging system, the patient was classified with stage pTx N0 M1c, clinical stage IV. The S100-level measured was 0.09 μg/l. At the interdisciplinary tumour conference the surgical treatment of pulmonary metastases was suggested (Fig.3)
Subsequently on 11 May 2010, the patient underwent an atypical wedge resection from the right lower and upper lobes. As part of the R0 resection, it was initially decided at the tumour conference on 18 May 2010 to carry out a quarterly staging via PET-CT, MRI-cranium, lymph node sonography and laboratory chemical examinations (S100, LDH, alkaline phosphatase). The staging from 2 August 2010 showed 2 new pulmonary metastases, 12 metastases in both hepatic lobes of up to 3 cm in size (Fig. 4), as well as a mass in the right upper abdomen with an increased glucose utilization typical of tumours (suspected duodenal metastasis). The S100-level increased to 0.15μg/l.
A combination chemotherapy with carboplatin/paclitaxel was foregone and due to the hepatic metabolic pathway, a mono-chemotherapy with fotemustine at a dose of 100 mg/m² of body surface area (BSA) was favoured. 3 months post-initiation of mono-chemotherapy with fotemustine, a partial remission with regression of liver metastases was observed. The patient was diagnosed with chemotherapy-induced pancytopenia, which was partially treated with filgrastim, darbepoetin alfa and partially by means of hemotherapy. In the period from 10/2010 to 6/2011 a total of 13 administrations of fotemustine were given. Initially this approach led to a partial and subsequently (according to PET-CT-criteria) to a complete remission of the metastases (Fig. 5, Fig.6).
During the tumour conference 6/2011 it was recommended to terminate the mono-chemotherapy at complete remission and carry out a very frequent staging.
However, after 10 administrations of fotemustine the patient presented a sudden and rapidly progressive, physical and cognitive decline with symptoms of dementia, such as impaired memory and tremor.
In August 2011 after completion of the chemotherapy, the patient was hospitalised for clarification of her neurological symptoms. Following the exclusion of other causes, a fotemustine-induced neurotoxicity was suspected. Subsequently and due to the progression of her cognitive decline, the patient was referred to a specialist epilepsy centre. The anticonvulsant therapy was changed from valproic acid (Orfiril®) to levetiracetam (Keppra®). Within a short time frame the neurological symptoms of dementia receded completely. More than 1 ½ years upon completion of the therapy with fotemustine, the patient remained in complete remission and in good general health with no side effects from the anti-epilepsy therapy adjustment.
Fig. 1 Cranium-MRI from 8 April 2010: T1-weighting with CM administration.
Fig. 2 Cranium-CT from 13 April 2010 following metastasis resection.
Fig. 3 Following resection of two pulmonary metastases.
Fig. 4 Newly occurred hepatic metastasis formation
Fig. 5 No tumour progression (from left to right): PET-CT from 11/2010, 2/2011, 8/2011).
Fig. 6 Cranium-MRI from 8/2011: T1-weighting with CM administration.
anglais vers allemand: Meat cutting device General field: Droit / Brevets Detailed field: Brevets
Texte source - anglais [0031]
Figures 10 and 11 show the mould 7 in to which the primal cut of meat is placed. In Figure 10, one half of the mould 7 is shown, and in both figures a chamber 11 is visible in which the meat is held as it is cut. The mould 7 is arranged to hold the meat tightly so that each chop assumes a consistent and appropriate shape, and so that each chop is of a consistent size and weight, thereby assisting packaging, and ensuring uniformity of the end product.
• [0032]
Figure 12 shows some of the detail in the knife region 8, including a knife 12 which rotates in order to cut the meat within the chamber 11 into slices, and in this case into chops.
• [0033]
It will be appreciated that, at the end of a primal cut of meat which is to be sliced, the last chop is unlikely to be of the same thickness as the other chops because its thickness will depend on how much is left after the other chops have been cut. This makes the final chop unacceptable to be included in the pack 3 because it is not consistent with the other chops. Consequently, when the last chop is produced, this must not be included in any of the batches created by the portioning machine 4. The presence of the last chop or end piece of the primal cut of meat is recognised by the position of the piston. If the distance of the piston from the knife 12 is less than the thickness of the acceptable chops, then the end piece has been reached. Consequently, the portioning conveyor 10 will advance by a relatively large distance before the end piece of the primal cut of meat is put on the conveyor 10. However, the previous batch of chops might not have been completed. For example, the previous batch might only contain two pieces of meat, and therefore constitute a partial batch. This partial batch is passed forward by the portioning conveyor to a retractable conveyor 5 which is described below, and the portioning machine must ensure that the next chops which are created by the portioning machine must be a remainder batch in order to make the partial batch up to a full batch. The portioning machine 4 includes a portioning controller 13 which can be seen in Figure 9, and this calculates how many chops need to be present in the remainder batch in order to make the partial batch into a full batch.
• [0034]
The portioning controller 13 is important since it controls the output of the portioning machine 4. Before the portioning machine 4 is used, it must be set with the number of pieces of meat which will make up a full batch, and might also be set to include other characteristics of the meat, such as their thickness and whether or not end pieces of the primal cut of meat may be included. The portioning controller 13 might include registers to hold settings concerning the number of pieces of meat in each batch and the thickness, and whether the end pieces may be included in the batches. Further, the portioning controller 13 electronically labels the slices of meat. The first slice and the last slice of a primal cut are given different electronic labels to the other slices of meat. By labels, these are identifying labels contained within the computer memory, and not labels which are applied directly to the meat. The portioning controller 13 can set up the machine such that slices with a label different to the normal or default one are either swept off the belt by an arm, or are run off the end of the conveyor. The portioning controller 13 must also be capable of counting the number of chops that are sliced from the primal cut so that, when a full batch is produced, the portioning conveyor 10 can be advanced ready for the commencement of the next batch, and also to count the number of slices of meat which are cut up until the presence of an end piece is determined. When a remainder batch is created, the portioning controller 13 ensures that the remaining number of pieces of meat are cut to make the remainder batch such that the remainder batch, when added to the partial batch makes a full batch.
• [0035]
When the next primal cut of meat is placed into the mould 7, the knife 12 begins to operate and to cut chops from the piece of meat again. If the leading edge of the primal cut of meat is not appropriate for creating chops for the pack 3, for example because it is unevenly cut or shaped, then this also will be kept separate from a remainder batch which is cut from the piece of meat immediately thereafter. Thus, the portioning conveyor 10 will hold a series of complete batches of chops from the first piece of meat, it might then have a partial batch from the first primal cut of meat followed by the end piece of the first primal cut of meat, perhaps the leading end chop from a second primal cut of meat followed by a remainder batch to make up the partial batch to a full batch.
• [0036]
Figure 13 shows a retractable conveyor 5 in schematic form so that certain components can be seen, despite normally being positioned within safety housings and casings. The retractable conveyor 5 includes a belt 20 located within a conveyor body 21, which passes over a number of rollers and shafts. In Figure 13, the belt 20 moves in a clockwise direction in order to transport objects from the left hand end to the right hand end. The belt 20 is driven by a motor (not shown), and the part of the path of the belt 20 that travels to the right and is the uppermost part of the belt forms the transport area 23. In Figure 13, the conveyor is shown in its extended position so that the transport area 23 extends most of the way to the right hand end of the machine 5. The transport area 23 is supported so as to be able to withstand the weight of the food items which pass along it, in this case chops. Beneath the transport area towards the right hand end of the belt is a sliding support assembly 24 which can be retracted to the left in order to shorten the length of the transport area 23. When this happens, a large loop of belt 20 is drawn downwardly towards the ground in order to take up the slack and ensure that the belt 20 remains taut The part of the belt 20 which retracts is indicated as the retraction region 25.
• [0037]
Figures 14 and 15 show the effect of the retraction very clearly. In Figure 14, the belt 20 is in the extended position, and it will be seen that, on retraction, not only does the length of the transport area 23 reduce from the right hand end, but a long loop of belt is taken downwardly in order to take up the slack and ensure that the belt remains taut. The retractable conveyor 5 is still able to operate in the retracted position by advancing the belt 20.
• [0038]
When an item is positioned on the transport area 23 of the belt 20 in the retraction region 25, the belt will be retracted very quickly, and the item which was on the belt 20 will drop vertically. By locating a tray or another conveyor beneath the retraction region, the item can be moved from the retractable conveyor 5 to another location. By adjusting the longitudinal position of the item on the belt immediately before it is retracted, accurate control can be had of exactly where the item is placed. Referring again to Figures 5 and 6, it will be seen that the partial batch is accurately positioned within the tray towards one end so that there is room for the remainder batch to be dropped into the tray in exactly the right position offset from the partial batch so as to maintain an even overlap. This is achieved by controlling the position at which each batch is dropped.
• [0039]
The retractable conveyor 5 is arranged to take the chops from the portioning machine 4 and to place them in trays 2. The portioning conveyor 10 is positioned next to the belt 20 of the retractable conveyor 5 so that the chops will be fed to the belt 20 by the portioning conveyor. When a full batch reaches the retraction region 25 of the retractable conveyor 5, it is accurately positioned so that, when the belt 20 is retracted, it will drop into a tray 2 immediately beneath it. However, when a partial batch is supplied to the belt 20, the chops must be positioned in the tray 2 in a position such as is shown in Figure 5 so as to leave room for the remainder batch. When it is a partial batch, it is important for the controller 13 to give the retractable conveyor 5 information concerning the number of chops within the partial batch or within the remainder batch so that the remainder batch can be positioned offset with respect to the partial batch together with the offset distance. It will be appreciated here (that is to say, where a full batch includes four chops) that the partial batch might not be two, but could be one or three. The remainder batch will include enough further chops in order to make up the full batch. The position of the remainder batch in the tray will depend on how many chops are included in the partial batch.
• [0040]
The retractable conveyor 5 includes a sensor 27 arranged to detect the presence of any items on the belt 20. The sensor 27 in this embodiment is an optical sensor in which a beam of light is directed transversely across the belt 20 towards a light detector. The sensor 27, which includes both the source of light and the light detector, are arranged just above the belt so that any item passing along it is detected. Thus, batches, partial batches, remainder batches and off-cuts which are generated by the portioning machine 4 and which are passed to the retractable conveyor 5 can readily be detected.
• [0041]
The retractable conveyor 5 includes a conveyor controller 26 which is not shown in Figures 13, 14 or 15. More details of this controller are given in Figure 16. Since the sensor 27 detects the leading edge of the batch, partial batch or remainder batch passing through the transport area 23, its position on the conveyor is known, and this allows the controller 26 to locate it in the retraction region in such a position that it is dropped in the correct position in a tray or on another conveyor beneath it. The controller 26 is capable of achieving accurate positioning, and when joining partial and remainder batches, is able to ensure that they are positioned together to form a full batch. It will be appreciated that the conveyor controller 26 must receive sufficient information from the portioning controller to allow it to position the partial or remainder batch correctly.
• [0042]
It will also be appreciated that, while the sensor 27 in this instance is an optical system, other sensors are also possible, and this application is not limited to the use of the sensor shown in this embodiment.
• [0043]
Figure 16 is a schematic drawing showing how the portioning machine 4 and retractable conveyor 5 are connected together. The portioning machine is shown to include the knife 12, a knife motor 30 for driving the knife, a belt motor 31 which drives the portioning conveyor 10, both of which are connected to the portioning controller 13. The retractable conveyor 5 is shown to include a belt motor 32 and a retraction motor 33 which drives the retraction of the belt 20. The motors 32 and 33 are controlled by the controller 26. Additionally, the retractable conveyor 5 includes the sensor 27 which detects the presence of items on the transport area 23 of the belt 20. This sensor 27 is used to allow the retractable conveyor 5 to control exactly where an item is located on the belt when it is retracted. This sensor 27 supplies sensing information to the controller 26. A communication link 35 is located between the portioning controller 13 and the conveyor controller 26 so that the portioning controller 13 is able to indicate to the retractable conveyor controller 26 the number of items in the partial batch, and/or the number of items in the remainder batch and the offset that is to be applied.
• [0044]
Figure 17 is a flow diagram showing how the process is carried out, controlled by the portioning controller 13 and the conveyor controller 26. In box 41, the slice count is set to zero, and the meat is loaded into the portioning machine. In box 42, an assessment is made as to whether or not the batch is already full. If it is not full, then the system proceeds to box 43. A question is then asked whether meat is available. If it is available then, in box 44, the meat is sliced to create a chop, and the slice counter is incremented. This is stacked with an overlap on any preceding slice of meat in that batch. If it is the first slice within the batch, then it will be positioned on its own on the portioning conveyor 10. This system then returns to box 42 and follows the same set of questions. If in box 42, the batch is full, because N chops have been cut, the system proceeds to box 45 in which the batch is advanced on the portioning conveyor 10, and the batch counter is reset to zero. N is the number of chops which make up a batch. The system then returns to box 42 to commence a new batch. If during the creation of a batch, the meat becomes unavailable, then this will be picked up in box 43, and the system will advance the partial batch in 46. The end of the primal will be dropped in step 47. In step 48 the belt is advanced to make room for the remaining partial batch. Finally in 49 a request is made for new primal to be loaded.
• [0045]
It will be appreciated from the embodiment described above that the arrangement of the chops will depend on what is required by the customer. In this case, each batch is made up of four chops in an overlapping arrangement within a tray. Other customers might require more or less chops within each tray, and some might prefer the chops to lie side by side in the tray without any overlap at all. Other customers might require each chop to lie on top of the previous one without any overlap at all. The present invention is not limited to delivering items in an overlapping manner, but simply one which is suitable for packaging. What is important is the ability of the system to make partial batches up to full batches. It is expected that this invention has particular application where a batch includes at least three items such that at least one of the partial or remainder batches includes more than one item.
• [0046]
Additionally, this invention is not restricted simply to pork chops, or even to meat products, but can be applied equally well to other items. This invention has particular application to foodstuffs. Other types of sliced meats can be processed besides chops, and meat from other animals can also be processed. Additionally, other types of foodstuffs such as fish can be processed in this way, and the foodstuff might even be frozen. It could even be applied to non-foodstuff applications.
• [0047]
In the embodiment described above, a portioning machine is described. In the case of meat production, this is highly advantageous, but in other embodiments, the portioning machine can be replaced by a suitable source of items to be packed. It does not need to cut individual items from a bulk item in the way described in the embodiment described above, although there are significant advantages in doing so for meats. Additionally, the retractable conveyor used in the preferred embodiment, whilst being highly advantageous in that embodiment is not, in itselt, essential. Any machine which is able to combine a remainder batch and partial batch to make up a full batch would be suitable.
• [0048]
As the reader should appreciate by now, the present invention is applicable to many configurations, not limited by being coupled with a portioning machine. The portioning machine discussed above is simply a detailed example provided to properly explain and disclose the features of the present invention. The portioning machine discussed above should be considered to a one possible front-end of many which can be coupled to the present invention. The following short description of other possible embodiments demonstrates the flexibility of adapting the present invention to a variety of configuration and scenarios.
• [0049]
In one of the preferred embodiments, the front-end of the present invention is an infeed/sorting apparatus receiving as an input hand carved T-Bone steaks from multiple cutters. The best meat is destined to a demanding high-paying customers were the meat quality is judged by plurality of characteristics. An apparatus might pre-select items together based on some criteria or characteristics, for example weight of individual pieces, thickness, or color, or perhaps a combination thereof Lets take for example a scenario were the goal is to select together 6 12 oz T-bone steaks in a package, all having the same shade of red. The shade of red is slightly different from one carcass to another. Therefore, the batching process becomes a bit more complicated. In this scenario it may become necessary to make partial batches which can be completed at a later time, cloaser to the packing area. Clearly the present invention solves the problem of packing the partial batches of this scenario.
• [0050]
In another preferred embodiment, the scenario is a bakery and the front-end of the present invention is conveyor with pastry or rolls with at least one substantially flat surface. The pastry may come in multiple side by side streams and be stacked by the present invention by dropping them into a suitable packages. Whether the pastry is delivered in a single stream or multiple side by side streams is not important. The fact remains, that when some kind of pre-sorting is performed and the portions are in some partially completed stage, the present invention applicable to solve the problem and pack complete batches by combining partial batches.
• [0051]
In another preferred embodiment, the scenario is in a chicken processing plant. 18 The front end is an apparatus which cuts chicken breasts into chicken strips and supplementary part. At one end the apparatus is loaded with whole chicken breasts and returns two products at the other end, the end attaching with the present invention. These products are, well formed chicken fingers 21 which are arranged in groups, and a supplementary product. These two products are interleaved such that every other product is a group of chicken fingers, and the other group is the supplementary product. The supplementary group can, in one embodiment, be removed from the apparatus by the means of a board which reaches across the conveyor and guides or sweeps the supplementary product of before it reaches the input of the present invention. In that way, portions can be easily built up. A problem arises when there is a gap in product delivery, for example if the worker is not quick enough to load the apparatus and the chicken breast is loaded into only one of the two moulds 20 in the loading unit. In those cases the present invention solves the problem quickly by combining partial batches.
• [0052]
In yet another preferred embodiment is the scenario, the scenario is a fish processing plant. The front end in this case fillet skinner and the object to arrange the fillets side by side in a partially overlapping fashion in some appropriate packages. The weights of the batches need to be within some agreed upon limits. In this case a consecutive five fillets may not fit within the weight limit agreed upon with the customer. But, the first three and sixth and seventh fillets fit perfectly. In this case the present invention starts a first batch with the first three fillets, and a second batch with fillets four and five. Next it completes the first batch by adding fillets six and seven to the batch. Depending on the characteristics of the next group of fillets the present invention might either start a third batch or complete the second batch.
• [0053]
Clearly, the present invention is useful in myriad of different applications. Wherever a batching process might benefit from batching by means of partial batching; whether it be to speed up the batching process, because of missing items, or any such situation were the expected flow of items is disturbed, the present invention is useful and solves the problem.
• [0054]
In many applications the present invention might be capable of identifying partial batches and full batches. This can be accomplished, for example, by machine vision and image processing system. Another system might use a dynamic scale to determine the size of the partial batches. Yet another system might measure the length of the partial batch on the conveyor and so on. In yet another situations the present invention might receive these information from the from end system, and thus not need to process any intelligence to identify different batch sizes.
Traduction - allemand [0031]
Die Figuren 10 und 11 zeigen die Form 7, in die das erstzerlegte Stück Fleisch gelegt wird. In Figur 10 wird eine Hälfte der Form 7 gezeigt und in beiden Figuren ist eine Kammer 11 zu sehen, in der sich das Fleisch beim Schneiden aufhält. Die Form 7 ist angeordnet, um das Fleisch festzuhalten, damit jedes Kotelett eine einheitliche und dementsprechende Form annehmen kann und damit jedes Kotelett über eine einheitliche Größe und ein einheitliches Gewicht verfügt, um das Verpacken zu erleichtern und die Gleichförmigkeit des Endprodukts zu gewährleisten.
• [0032]
Figur 12 zeigt eine relativ detaillierte Messerregion 8, zu der unter anderem auch ein Messer 12 gehört, das sich dreht, um das sich in der Kammer 11 befindliche Fleisch in Scheiben zu schneiden und in diesem Fall in Koteletts.
• [0033]
Es versteht sich von selbst, dass das letzte Kotelett am Ende des erstzerlegten Stücks wahrscheinlich nicht über dieselbe Dicke, wie die anderen Koteletts verfügt, da ihre Dicke davon abhängt, wieviel übrig bleibt nachdem die anderen Koteletts geschnitten wurden. Dies führt dazu, dass das letzte Kotelett aufgrund seiner mangelnden Konformität mit den anderen Koteletts nicht in den 3er-Pack mit aufgenommen werden kann. Folglich darf das letzte Kotelett während seiner Verarbeitung nicht den anderen von der Portioniermaschine 4 erstellten Chargen beigefügt werden. Die Gegenwart des letzten Koteletts bzw. des Endstücks des erstzerlegten Stücks Fleisch wird über die Position des Kolbens erkannt. Falls die Entfernung des Kolbens vom Messer 12 niedriger als die Dicke der annehmbaren Koteletts ist, wurde das Endstück erreicht. Der Portionierförderer 10 wird folglich wird relativ weit aufrücken bevor das Endstück des erstzerlegten Stücks Fleisch auf den Förderer 10 gelegt wird. Dabei kann es sein, dass die vorhergehende Koteletts-Charge noch nicht fertiggestellt worden ist. Beispielsweise enthält die vorhergehende Charge unter Umständen nur zwei Stück Fleisch und stellt daher eine Teil-Charge dar. Diese Teil-Charge wird über den Portionierförderer an einen zurückziehbaren Förderer 5, der weiter unten beschrieben ist, weiter befördert und die Portioniermaschine muss gewährleisten, dass es sich bei den darauf folgenden von der Portioniermaschine verarbeiteten Koteletts unbedingt um eine Rest-Charge handelt, damit die Teil-Charge zu einer Voll-Charge umgewandelt werden kann. Die Portioniermaschine 4 enthält eine Portioniersteuerung 13, die in Figur 9 ersichtlich ist und diese berechnet wie viele Koteletts innerhalb der Rest-Charge vorhanden sein müssen, um aus der Teil-Charge eine Voll-Charge zu machen.
• [0034]
Die Portioniersteuerung 13 ist von wesentlicher Bedeutung, da sie das Ausgangserzeugnis der Portioniermaschine 4 steuert. Bevor die Portioniermaschine 4 verwendet wird, muss sie mit der Anzahl an Fleischstücken, die eine Voll-Charge ergeben, eingestellt werden und die Einstellung könnte auch andere Merkmale des Fleisches, wie zum Beispiel seine Dicke, und ob es Endteile des erstzerlegten Stücks Fleisch beinhalten darf, umfassen. Die Portioniersteuerung 13 enthält möglicherweise Register, die Einstellungen bezüglich der Anzahl an Fleischstücken innerhalb jeder Charge, deren Dicke und ob die Endteile in den Chargen enthalten sind oder nicht, umfassen. Des Weiteren versieht die Portioniersteuerung 13 die Fleischzuschnitte mit elektronischen Etiketten. Der erste und letzte Zuschnitt eines erstzerlegten Stücks werden mit anderen elektronischen Etiketten als die jeweils anderen Fleischzuschnitte versehen. Bei diesen Etiketten handelt es sich um kennzeichnende Etiketten, die sich innerhalb des Computerspeichers befinden und nicht um Etiketten, die direkt auf das Fleisch an sich angebracht werden. Die Portioniersteuerung 13 kann die Maschine so einstellten, dass die Zuschnitte mit einer Etikette, die sich von einer üblichen bzw. standardmäßigen Etikette unterscheidet, entweder mittels eines Arm vom Förderband weggeschoben oder am Förderbandende entfernt werden. Die Portioniersteuerung13 muss auch in der Lage sein, die Anzahl an Koteletts, die aus dem erstzerlegten Stück Fleisch herausgeschnitten werden, zu bestimmen damit, wenn eine Voll-Charge erzeugt wurde, der Portionierförderer 10 vorgeschoben wird, damit er für den Beginn der nächsten Charge bereitsteht. Darüber hinaus muss er auch in der Lage sein, die Anzahl an Fleischzuschnitten, die bis zur Identifizierung des Endteils erzeugt werden, zu bestimmen. Wenn eine Restcharge erstellt wird, stellt die Portioniersteuerung 13, sicher, dass die verbliebene Anzahl an Fleischstücken, die die Rest-Charge ausmachen, derart geschnitten werden, dass wenn sie in Form einer Rest-Charge zu einer Teil-Charge hinzugefügt werden, eine Voll-Charge bilden.
• [0035]
Wenn das nächste erstzerlegte Stück Fleisch in die Form 7 hineingelegt wird, wird das Messer 12 in Betrieb gesetzt und beginnt damit, Koteletts aus dem neuen Fleischstück herauszuschneiden. Falls das vordere Ende des erstzerlegten Stücks Fleisch sich nicht für die Herstellung von Koteletts für den Dreierpack eignen, beispielsweise weil diese ungleichmäßig geschnitten bzw. geformt sind, wird dieses ebenfalls von der Rest-Charge, die aus dem unmittelbar darauf folgenden Stück Fleisch herausgeschnitten wird, getrennt gehalten. Auf dem Portionierförderer 10 wird daher eine Reihe von Kotelett-Voll-Chargen aus dem ersten Stück Fleisch gehalten. Darüber hinaus könnte dort auch eine Teil-Charge aus dem ersten erstzerlegten Stück Fleisch gehalten werden, die vom Endteil des ersten erstzerlegten Stücks Fleisch gefolgt wird und möglicherweise auch das vordere Endstück eines zweiten erstzerlegten Stücks Fleisch, das von einer Rest-Charge gefolgt wird, die dazu verwendet wird, um aus der Teil-Charge eine Voll-Charge zu machen.
• [0036]
Figur 13 zeigt einen zurückziehbaren Förderer 5 in schematischer Form, damit bestimmte Komponenten gesehen werden können, die sich in Wirklichkeit normalerweise innerhalb von Sicherheitsgehäusen und -verkleidungen befinden. Der zurückziehbare Förderer 5 umfasst ein Förderband 20, das sich innerhalb eines Förderkörpers 21 befindet und über eine Reihe von Rollen und Wellen läuft. In Figur 13 bewegt sich das Förderband 20 im Uhrzeigersinn, um Objekte vom linken zum rechten Ende zu transportieren. Das Förderband 20 wird von einem Motor angetrieben (nicht gezeigt) und der Teil des Förderbandwegs 20, der sich nach rechts bewegt und den obersten Teil des Förderbands darstellt, bildet den Transportbereich 23. In Figur 13 wird das Förderband in seiner ausgefahrenen Stellung gezeigt, so dass der Transportbereich 23 am rechtsseitigen Ende der Maschine 5 vollständig ausgefahren ist. Der Transportbereich 23 wird derart abgestützt, dass er in der Lage ist dem Gewicht der Lebensmittel, die darauf befördert werden und bei denen es sich in diesem Fall um Fleischstücke handelt, standzuhalten. Unterhalb des Transportbereichs in Richtung des rechten Endes des Förderbands befindet sich eine verschiebbare Abstützeinheit 24, die nach links zurückgezogen werden kann, um die Länge des Transportbereichs 23 zu verkürzen. Wenn dies passiert wird eine große Förderbandschlaufe 20 nach unten zum Boden hin abgezogen, um den Durchhang aufzunehmen und um sicherzustellen, dass das Förderband 20 straff gespannt bleibt. Derjenige Teil des Förderbands 20, der sich zurückzieht, ist als die Rückziehregion angedeutet 25.
• [0037]
Die Figuren 14 und 15 zeigen die Wirkung des Rückzugs sehr deutlich. In Figur 14 befindet sich das Förderband 20 in seiner ausgefahrenen Stellung und es ist ersichtlich, dass bei einem Rückzug nicht nur die Länge des Transportbereichs 23 sich von rechts aus gesehen verkürzt, sondern es wird auch eine lange Förderbandschlaufe nach unten hin abgezogen, um den Durchhang aufzunehmen und um sicherzustellen, dass das Förderband straff gespannt bleibt. Der zurückziehbare Förderer 5 ist in einer zurückgezogenen Position immer noch durch einen Vorschub des Förderbands 20 in der Lage, in Betrieb genommen zu werden.
• [0038]
Wenn ein Artikel sich im Transportbereich 23 des Förderbands 20 in der Rückziehregion 25 befindet, wird das Förderband sehr schnell zurückgezogen und der sich einst auf dem Förderband 20 befindliche Artikel wird vertikal fallen gelassen. Durch die Positionierung einer Ablageschale oder eines anderen Förderers unterhalb der Rückziehregion kann der Artikel vom zurückziehbaren Förderer 5 an einen anderen Ort bewegt werden. Durch die Anpassung der Längsposition des Artikels auf dem Förderband unmittelbar vor seinem Rückzug, kann präzise gesteuert werden wo der Artikel angeordnet werden soll. Unter erneuter Bezugnahme auf die Figuren 5 und 6 ist es ersichtlich, dass die Teil-Charge präzise an einem Ende der Ablageschale gelegt wird, damit es für die Rest-Charge, die ganz genau in eine Position abgelegt werden muss, die von der Teil-Charge versetzt ist, noch genügend Platz gibt, um eine gleichmäßige Überlappung aufrechtzuerhalten. Dies wird durch die Steuerung der Position, an der jede Charge fallen gelassen wird, erreicht.
• [0039]
Der zurückziehbare Förderer 5 ist angeordnet, um die Koteletts aus der Portioniermaschine 4 herauszunehmen und sie in die Ablageschalen 2 abzulegen. Der Portionierförderer wird neben dem Förderband 20 des zurückziehbaren Förderers 5 positioniert, damit die Koteletts dem Förderband über den Portionierförderer 20 zugeführt werden. Wenn eine Voll-Charge die Rückziehregion 25 des zurückziehbaren Förderers 5 erreicht, wird sie präzise positioniert, damit sie wenn das Förderband 20 zurückgezogen wird, in die sich unmittelbar dahinter befindliche Ablageschale fallen gelassen werden kann. Wenn dem Förderband 20 jedoch eine Teil-Charge zugeführt wird, müssen die Koteletts so wie in Figur 5 gezeigt in die Ablageschale 2 abgelegt werden, um genügend Platz für die Rest-Charge übrig zu lassen. Wenn es sich dabei um eine Teil-Charge handelt ist es wichtig, dass die Steuerung 13 dem zurückziehbaren Förderer 5 Informationen in Bezug auf die Anzahl der Koteletts innerhalb der Teil-Charge oder innerhalb der Rest-Charge im Zusammenhang mit dem zugehörigen Versatzabstand zur Verfügung stellt, damit die Rest-Charge zur Teilcharge richtig versetzt positioniert werden kann. Es versteht sich hier von selbst, (d.h. in den Fällen, in denen eine Voll-Charge vier Koteletts enthält), dass die Teil-Charge nicht nur aus zwei, sondern auch aus einem oder aus drei Artikeln bestehen könnte. Die Rest-Charge wird eine genügend hohe Anzahl an zusätzlichen Koteletts enthalten, um die Voll-Charge erzeugen zu können. Die Position der Rest-Charge innerhalb der Ablageschale hängt davon ab, wie viele Koteletts in der Teil-Charge enthalten sind.
• [0040]
Der zurückziehbare Förderer 5 umfasst einen Sensor 27, der angeordnet ist, um die Gegenwart jeglicher Artikel auf dem Förderband 20 zu erfassen. Der Sensor 27 in dieser Ausführungsform ist ein optischer Sensor, von dem aus ein Lichtstrahl quer über dem Förderband 20 in Richtung eines Lichtdetektors ausgesendet wird. Der Sensor 27, der sowohl die Lichtquelle, als auch den Lichtdetektor umfasst, ist ganz genau über dem Förderband angeordnet, damit jeder daran vorbeiziehende Artikel von ihm erfasst wird. Daher können die Chargen, Teil-Chargen, Rest-Chargen und Schnittreste, die von der Portioniermaschine 4 erzeugt werden und die dem zurückziehbaren Förderer 5 zugeführt werden, umgehend erfasst werden.
• [0041]
Der zurückziehbare Förderer 5 umfasst eine Förderersteuerung 26, die in den Figuren 13,14 und 15 nicht gezeigt wird. Detaillierte Ausführungen zu dieser Steuerung werden in Figur 16 zur Verfügung gestellt. Da der Sensor 27 das vordere Ende der Charge, Teil-Charge oder Rest-Charge, die durch den Transportbereich 23 bewegt wird, erfasst, ist ihre Position auf dem Förderer bekannt und dies erlaubt es der Steuerung 26 sie in der Rückziehregion, in einer Position ausfindig zu machen, aus der sie in die richtige Position innerhalb der Ablageschale bzw. auf einen anderen sich darunter befindlichen Förderer fallen gelassen werden kann. Die Steuerung 26 ist in der Lage eine präzise Positionierung zu erreichen, und ist beim Zusammenschluss von Teil- und Restchargen ebenfalls in der Lage, sicherzustellen, dass diese nach ihrem Zusammenschluss eine Voll-Charge ergeben. Es versteht sich von selbst, dass die Förderersteuerung 26 Informationen in ausreichendem Maße von der Portioniersteuerung erhalten muss, um die Teil- bzw. die Rest-Charge in die richtige Position bringen zu können.
• [0042]
Es versteht sich ebenfalls von selbst, dass obwohl der Sensor 27 in diesem Fall ein optisches System umfasst, der Einsatz anderer Sensoren ebenfalls möglich ist, und diese Anwendung sich nicht auf den Einsatz des in dieser Ausführungsform gezeigten Sensors beschränkt.
• [0043]
Figur 16 ist eine schematische Zeichnung, die zeigt, wie die Portioniermaschine 4 und der zusammenziehbare Förderer 5 miteinander verbunden sind. Es wird gezeigt, dass die Portioniermaschine das Messer 12, einen Messermotor 30 für den Antrieb des Messers und einen Förderbandmotor 31, der den Portionierförderer 10 antreibt, die beide an die Portioniersteuerung 13 angeschlossen sind, enthält. Es wird gezeigt, dass der zusammenziehbare Förderer 5 einen Förderbandmotor 32 und einen Motor für den Rückzug 33, der den Rückzug des Förderbands 20 antreibt, enthält. Die Motoren 32 und 33 werden von der Steuerung 26 gesteuert. Darüber hinaus enthält der zurückziehbare Förderer 5 einen Sensor 27, der die Gegenwart von Artikeln im Transportbereich 23 des Förderbands 20 erfasst. Dieser Sensor 27 wird verwendet, um es dem zurückziehbaren Förderer 5 zu erlauben, genau zu steuern, wo ein Artikel auf dem Förderband positioniert werden soll, wenn dieses zurückgezogen wird. Dieser Sensor 27 stellt der Steuervorrichtung 26 Sensorinformationen zur Verfügung. Zwischen der Portioniersteuerung 13 und der Fördererstreuerung 26 befindet sich eine Kommunikationsverbindung 35, damit die Portioniersteuerung 13 in der Lage ist, der Steuerung des zurückziehbaren Förderers 26 die Anzahl der sich in der Teil-Charge befindlichen Artikel bzw. die Anzahl der sich in der Rest-Charge befindlichen Artikel, sowie auch den anzuwendenden Versatzabstand, mitzuteilen.
• [0044]
Figur 17 ist ein Flussdiagramm, das zeigt wie das von der Portioniersteuerung 13 und der Förderersteuerung 26 gesteuerte Verfahren durchgeführt wird. In Box 41 ist die Zuschnittenzählung auf null eingestellt und das Fleisch wird in die Portioniermaschine geladen. In Box 42 wird eine Auswertung vorgenommen, die besagt, ob die Charge schon voll ist oder nicht. Falls Sie noch nicht voll ist, fährt das System in Box 43 fort. Es wird dann nachgefragt, ob das Fleisch schon zur Verfügung steht. Falls es zur Verfügung steht, wird aus dem Fleisch in Box 44 ein Kotelett herausgeschnitten und der Zuschnittenzähler wird heraufgesetzt. Dieses wird mit einer Überlappung auf das vorhergehende Stück Fleisch in dieser Charge gelegt. Falls es sich um den ersten Zuschnitt der Charge handelt wird dieser für sich allein auf den Portionierförderer gelegt. Dieses System kehrt zur Box 42 zurück und befolgt dieselbe Gruppe von Fragen. Falls die Charge in Box 42 voll ist, weil N Koteletts geschnitten wurden, geht das System zur Box 45 über, in der die Charge auf dem Portionierförderer 10 vorgeschoben wird und der Chargenzähler wird auf null zurückgestellt. N ist die Anzahl der Koteletts, die eine Charge ausmachen. Das System kehrt dann zur Box 42 zurück, um eine neue Charge zu beginnen. Falls während der Erstellung einer Charge kein Fleisch mehr zur Verfügung steht, wird dies in Box 43 aufgegriffen und das System schiebt die Teil-Charge nach 46 vor. Das Ende des erstzerlegten Stücks Fleisch wird im Schritt 47 fallen gelassen. In Schritt 48 wird das Förderband vorgeschoben, um Platz für übrig gebliebene Teil-Chargen zu machen. Zuletzt wird in 49 die Ladung eines neuen erstzerlegten Stücks Fleisch angefordert.
• [0045]
Aus der oben beschriebenen Ausführungsform versteht sich von selbst, dass die Anordnung der Koteletts davon abhängt was vom Kunden angefordert wird. In diesem Fall besteht jede Charge aus vier Koteletts, die innerhalb einer Ablageschale überlappend angeordnet sind. Andere Kunden könnten mehrere oder weniger Koteletts innerhalb jeder Ablageschale anfordern und einige könnten es vorziehen, dass die Koteletts in der Ablageschale nebeneinander und ohne gegenseitige Überlappungen liegen. Andere Kunden fordern möglicherweise an, dass jedes Kotelett auf dem vorangegangenen Kotelett ohne gegenseitige Überlappung liegt. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die Lieferung der Artikel in Überlappung beschränkt, sondern beschreibt einfach eine Vorrichtung, die zum Verpacken geeignet ist. Wichtig ist vielmehr die Fähigkeit des Systems Teil-Chargen in Voll-Chargen umzuwandeln. Es wird davon ausgegangen, dass diese Erfindung über eine spezifische Anwendung verfügt, im Rahmen der eine Charge mindestens drei Artikel umfasst, damit mindestens eine der Teil- bzw. Restchargen mehr als einen Artikel enthält.
• [0046]
Darüber hinaus ist diese Erfindung nicht einfach nur auf Schweinekoteletts oder gar auf Fleischprodukte beschränkt, sondern kann genauso gut auf andere Artikel angewendet werden. Diese Erfindung findet besondere Anwendung für Nahrungsmittel. Neben Koteletts können auch andere geschnittene Fleischwaren bzw. das Fleisch anderer Tiere verarbeitet werden. Darüber hinaus können auf diese Art und Weise auch andere Nahrungsmittel, wie zum Beispiel Fisch verarbeitet werden und die Nahrungsmittel können sogar in gefrorenem Zustand vorliegen. Sie könnte selbst auf Dinge, zu denen Nahrungsmittel nicht zählen, angewendet werden.
• [0047]
In der oben beschriebenen Ausführungsform wird eine Portioniermaschine beschrieben. Obwohl die Portioniermaschine sich für die Fleischproduktion besonders gut eignet, kann sie auch in anderen Ausführungsformen ebenso gut durch eine andere Artikelquelle, die verpackt werden muss, ersetzt werden. Es besteht kein Bedarf danach individuelle Artikel aus einer Artikelmasse in der Art und Weise, die in der oben beschriebenen Ausführungsform beschrieben wird, herauszuschneiden, selbst wenn sich diese Vorgehensweise beim Fleisch als besonders vorteilhaft herausstellt. Darüber hinaus ist der in der bevorzugten Ausführungsform verwendete zurückziehbare Förderer, trotz der vielen Vorteile, die er in dieser Ausführungsform mit sich bringt an und für sich nicht unerlässlich. Jede Maschine, die in der Lage ist eine Rest- und eine Teilcharge zu einer Voll-Charge zu kombinieren, ist dafür geeignet.
• [0048]
Wie dem Leser bis jetzt klar sein sollte, ist die vorliegende Erfindung auf viele Konfigurationen anwendbar und ist nicht auf die Kopplung mit einer Proportioniermaschine beschränkt. Die oben beschriebene Proportioniermaschine ist einfach nur ein ausführliches Beispiel, das zur Verfügung gestellt wurde, um die Merkmale der vorliegenden Erfindung auf ausführliche Weise zu erläutern und offen zu legen. Die oben beschriebene Proportioniermaschine sollte für ein mögliches Front-End vieler Einsätze, die an die vorliegende Erfindung gekoppelt werden können, in Betracht gezogen werden. Die folgende kurze Beschreibung anderer möglicher Ausführungsformen stellt die Flexibilität mit der die vorliegenden Erfindung an eine Vielzahl von Konfigurationen und Szenarien angepasst werden kann, unter Beweis.
• [0049]
In einer der bevorzugten Ausführungsformen handelt es sich bei dem Front-End der vorliegenden Erfindung um eine Einzugs-/Sortiervorrichtung, die als Eingang T-Bone-Steaks erhält, die von Hand aus einer Vielzahl von Fleischzuschnitten herausgeschnitten wurden. Das beste Fleisch ist auf anspruchsvolle Kunden abgezielt, die dazu bereit sind einen hohen Preis dafür zu bezahlen. Bei diesem Fleisch wird die Fleischqualität anhand einer Vielzahl von Merkmalen bewertet. Eine Vorrichtung könnte Artikel auf der Grundlage einiger Kriterien oder Eigenschaften zum Beispiel auf der Grundlage des Gewichts, der Dicke, oder der Farbe der einzelnen Teile bzw. einer Kombination dieser, im Voraus auswählen. Lassen Sie uns dies anhand eines Beispiels verdeutlichen, in dem das Ziel darin besteht, alle T-Bone-Steaks mit einem Gewicht zwischen 6 - 12 oz, die über denselben Rot-Ton verfügen in einer Ablagevorrichtung auszusortieren. Jedes Tier verfügt über einen leicht unterschiedlichen Rot-Ton. Daher verkompliziert sich der Chargen-Ausleseprozess ein bisschen mehr. In diesem Szenario könnte es sich als notwendig erweisen, Teil-Chargen zu verarbeiten, die zu einem späteren Zeitpunkt, in einer kürzeren Entfernung zum Verpackungsbereich fertiggestellt werden. Die vorliegende Erfindung löst das Problem der Verpackung der Teil-Chargen in diesem Szenario klar und deutlich.
• [0050]
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das Szenario eine Bäckerei und das Front-End der vorliegenden Erfindung ist ein Förderer mit Teigwaren oder Brötchen, die über mindestens eine im Wesentlichen flache Oberfläche verfügen. Die Teigwaren könnten über eine Vielzahl von Seite an Seite fließenden Strömen hereinkommen und mittels der vorliegenden Erfindung aufgestapelt werden, indem sie in geeignete Verpackungen fallen gelassen werden. Ob die Teigwaren innerhalb eines einzigen Stroms oder einer Vielzahl von Seite an Seiten fließenden Strömen eingeliefert werden, spielt hierbei keine Rolle. Es bleibt dabei, dass wenn Vorsortierungen gleich welcher Art durchgeführt werden und die Portionen sich in einem teilweise fertiggestellten Stadium befinden, die Anwendung der vorliegenden Erfindung, die aus der Fertigstellung von Chargen mittels der Kombination von Teil-Chargen besteht, dazu verwendet wird, um das Problem zu lösen.
• [0051]
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das Szenario eine Hähnchenverarbeitungsanlage. 18. Das Front-End ist eine Vorrichtung, die Hähnchenbrüste in Hähnchenstreifen und zusätzliche Teile einteilt. Die Vorrichtung, der an einem Ende ganze Hähnchenbrüste zugeführt werden, die von ihr mittels der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden, gibt am anderen Ende zwei Produkte aus. Bei diesen Produkten handelt es sich um wohlgeformte Hähnchenstreifen 21, die in Gruppen und einem Zusatzprodukt angeordnet werden. Diese zwei Produkte sind so sehr ineinander verschachtelt, dass es sich bei jedem anderen Produkt um eine Gruppe an Hähnchenstreifen und eine andere Gruppe des Zusatzprodukts handelt. Die Zusatzproduktgruppe kann in einer Ausführungsform von der Vorrichtung mittels eines Bretts entfernt werden, das sich über den Förderer hinweg erstreckt und das Zusatzprodukt weglenkt bzw. wegfegt bevor es die Eingabe der vorliegenden Erfindung erreicht hat. Auf diese Weise können die Portionen auf einfache Art und Weise erzeugt werden. Problematisch wird es dann, wenn es zu einer Lücke im Rahmen der Produktlieferung kommt. Dies findet beispielsweise statt, wenn ein Arbeiter bei der Ladung der Vorrichtung nicht schnell genug vorgeht und die Hähnchenbrüste in nur eine der zwei Formen 20 der Ladeeinheit geladen werden. In diesen Fällen löst die vorliegende Erfindung das Problem schnell über die Kombination von Teil-Chargen.
• [0052]
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Szenario eine Fischverarbeitungsstätte. In diesem Fall ist das Front-End eine Fischfilet-Enthäutungsmaschine und das Ziel besteht darin, die Filets Seite an Seite mit entsprechenden Teilüberlappungen zu verpacken. Die Gewichte der Chargen müssen sich innerhalb einigen vorher vereinbarten Grenzen bewegen. In diesem Fall könnte es sein, dass fünf hintereinander liegende Filets sich nicht innerhalb den mit dem Kunden vorher vereinbarten Grenzen bewegen. Die ersten drei und das sechste und das siebte Filet passen jedoch hervorragend hinein. In diesem Fall startet die vorliegende Erfindung eine erste Charge mit den ersten drei Filets und eine zweite Charge mit den Filets vier und fünf. Als nächstes vervollständigt die erste Charge über die Hinzufügung der Filets sechs und sieben zu der Charge. Je nach den Eigenschaften der nächsten Gruppe an Filets könnte die vorliegende Erfindung entweder eine dritte Charge beginnen oder die zweite Charge fertigstellen.
• [0053]
Die vorliegende Erfindung ist in einer Vielzahl von unterschiedlichen Anwendungen von Nutzen. Überall dort wo ein Chargiervorgang von der Erstellung von Teil-Chargen profitiert, und zwar unabhängig davon, ob es darum geht den Chargiervorgang aufgrund fehlender Artikel zu beschleunigen, oder jeglicher Umstand, in dem der zu erwartende Artikelstrom gestört ist, ist die vorliegende Erfindung von Nutzen und löst das Problem.
• [0054]
In vielen Anwendungen könnte die vorliegende Erfindung in der Lage sein, Teil-Chargen und Voll-Chargen zu identifizieren. Dies kann zum Beispiel mittels einer Sichtmaschine oder eines Bildverarbeitungssystems bewerkstelligt werden. Ein weiteres System könnte sich einer dynamischen Waage bedienen, um die Größe der Teil-Chargen zu bestimmen. Darüber hinaus könnte ein weiteres System auch noch die Länge der sich auf dem Förderer befindlichen Teil-Charge messen, usw. Zudem könnte die vorliegende Erfindung unter zusätzlichen anderen Umständen diese Informationen vom Front-End-System erhalten und daher keinen Bedarf danach haben, zusätzliche Informationen zu verarbeiten, um unterschiedliche Chargen-Größen zu identifizieren.
anglais vers allemand: Lantech General field: Technique / Génie Detailed field: Automation et robotique
Texte source - anglais 1
1.0 Introduction 7
1.1 Support 8
2.0 Specifications 9
2.1 Machine Specifications 10
3.0 Options 13
4.0 Safety 15
4.1 Pictograms 17
5.0 Installation 19
5.1 Prepare the Area 20
5.2 Personnel, Equipment and Tools 21
5.3 Fasteners 22
5.4 Reference Charts 23
5.5 Installation 24
6.0 Operator Instructions 41
6.1 Sequence of Operation 42
6.1.1 Standard Speed 42
6.1.2 High Speed 43
6.2 Controls 47
6.3 Display 48
6.4 Controls 49
6.4.1 Main Menu 49
6.4.2 Screen Saver 50
6.4.3 Setup (Login) 51
6.4.4 Performance Data 52
6.4.5 Scheduled Maintenance 58
6.4.6 “Wrap Setup” 59
6.4.7 “Profile Copy” 59
6.4.8 “Payout Calculator” 59
6.4.9 “Edit Presets” 60
6.4.10 “Edit Profile” 61
6.4.11 “Load Tracking” 62
6.4.12 Manual Controls 63
6.5 Initialize the System 65
6.5.1 How To Stop The System 65
6.5.2 How to Start the System 66
6.6 Operate the System 67
6.6.1 Manual Mode 67
6.6.2 Auto Mode 67
6.6.3 “Wrap Bypass” 68
6.7 Load the Film 69
6.7.1 Film Roll Depletion/Film Break Recovery 70
7.0 Maintenance 71
7.1 Daily and Weekly Maintenance 71
7.1.1 Pallet Grip 71
7.2 Monthly Maintenance 71
7.3 Bi-Annual Maintenance 72
7.4 Annual Maintenance 72
7.5 Control Menus 73
7.5.1 Setup (Login) 73
7.5.2 Options Menu 74
7.5.3 Machine Security Menus 75
7.5.4 Shift Setup Menu 76
7.5.5 Email Setup 77
7.5.6 Metered Pre-Stretch (MPS) 78
7.5.7 Auto Tune 78
7.5.8 Initialize the PLC 79
7.5.9 “Clear History” 80
7.5.10 “Runout Enable/Disable” 81
7.6 Encoders 82
7.6.1 FDS Travel 82
7.6.2 FDS - RS2 82
7.6.3 Film Delivery System (FDS) S1 82
7.6.4 FDS Belt Encoder 83
7.7 Factory Settings and Adjustments 84
7.7.1 FDS Up/Down Travel 84
7.7.2 Belt Slack Switch 85
7.7.3 Wrap Arm Home Proximity Sensor 86
7.7.4 Light Curtain Adjustment 87
7.8 Pallet Grip® Setup and Adjustments 90
7.8.1 FDS Height Adjustment 91
7.8.2 Mechanical Limit Adjustment 91
7.8.3 Groove Roller Height 92
7.8.4 Disengage the Pallet Grip® 93
7.9 Automation Unit Adjustments 94
7.9.1 Level the Automation Unit (Freestanding) 95
7.9.2 Raise and Lower Proximity Sensors 96
7.9.3 Flow Control – Cut and Wipe Assembly 97
7.9.4 Wipe Down Flow Control 97
7.9.5 Film Clamp Pneumatic Adjustments 98
7.9.6 Film Clamp Arm 99
7.9.7 Film Clamp Retract Proximity Sensor 100
7.9.8 Cutter Wire 101
7.9.9 Replace the Cutter Wire 102
7.9.10 Load Seeking Clamp® 103
7.9.11 Replace the Pivot Spring 106
7.9.12 Replace the Clamp 108
7.9.13 Replace the Bladder 109
7.9.14 Replace the Cutter Blade 110
7.10 Safety Gate Adjustments 111
7.10.1 Flow Control Adjustments 111
7.10.2 Air Cylinder Cushion Adjustment 112
7.11 Standard Parts Replacement 113
7.11.1 FDS Lift Belt 113
7.11.2 Wrap Arm Drive Belt 114
7.11.3 Ring Bearing 116
7.12 Variable Frequency Drives (VFD) 120
8.0 Troubleshooting 121
8.1 General Data 121
8.2 Film Delivery System 122
8.3 Wrap Arm 124
8.4 Pallet Grip® 124
8.5 Automation Unit 125
8.6 Conveyors 127
8.7 Encoders 128
9.0 Appendix 129
9.1 Glossary 129
9.2 Warranty 130
10.0 Parts Lists and Drawings 131
1.0 Introduction
This manual tells the operator and maintenance personnel how to safely install and operate the machine. The function of the manual is to make sure that the operator and maintenance personnel have complete instructions.
1. Introduction
2. Specifications
3. Options
4. Safety
5. Installation
6. Operator Instructions
7. Maintenance
8. Troubleshooting
9. Appendix
10. Parts List and Drawings
The Specifications and Options sections contain data about special options. This is important as you install and operate the machine.
The Safety section points out the Warnings, Cautions, and Notes and makes sure that all personnel work in a safe environment.
The Installation and Operator Instructions sections tell you how to install and use the machine safely and efficiently.
The Maintenance and the Troubleshooting tell you how to make sure that the machine stays at top performance.
The Appendix section can include the CE Declaration of Conformity, Glossary and Warranty procedures.
The Parts List and Drawings sections have data on parts.
This manual helps you operate your machine safely and efficiently. The value is to increase your productivity and decrease packaging costs.
1.1 Support
For support, use the phone and email data below:
ASIA PACIFIC
AFRICA & EUROPE
NORTH & SOUTH AMERICA
Location
Melbourne Australia
Cuijk Netherlands
Louisville Kentucky
All Lantech® machines have a serial number tag in 1 of these locations:
The serial number can also be in other areas of the machine.
In the electrical enclosure
The door of the enclosure
2.1 Machine Specifications
Note: Standard machine is 2032 mm (80”) wrap height and 457 mm (18”) conveyor pass height.
General Data Low Speed – 25 rpm Standard Speed – 35 rpm High Speed – 40 rpm
Dimensions 5588 mm L x 5004 mm W x 3581 mm H
(220” x 197” x 141”) 5588 mm L x 5004 mm W x 3581 mm H
(220” x 197” x 141”) 7264 mm L x 5004 mm W x 3581 mm H
(286” x 197” x 141”)
Weight (without Conveyor) 3945 kg (8700 lb) 3945 kg (8700 lb) 3945 kg (8700 lb)
Noise Level ≤ 75 dB(A) ≤ 75 dB(A) ≤ 75 dB(A)
Performance Data
Speed – See the data below* 58 – 63 loads per hour 68 - 72 loads per hour 97 - 106 loads per hour
Conveyor Speed 9 m/minute (30 fpm) 9 m/minute (30 fpm) Infeed and Wrap Zone – 18 m/minute (60 fpm)
Minimum Load Dimensions with 508 mm (20”) Film 914 mm x 914 mm x 610 mm
(36” x 36” x 24”) 914 mm x 914 mm x 610 mm
(36” x 36” x 24”) 914 mm x 914 mm x 610 mm
(36” x 36” x 24”)
Maximum Load Dimensions 1473 mm x 1473 mm x 2032 mm
(58” x 58” x 80”) 1473 mm x 1473 mm x 2032 mm
(58” x 58” x 80”) 1473 mm x 1473 mm x 2032 mm
(58” x 58” x 80”)
Maximum Load Weight Conveyor capacity Conveyor capacity Conveyor capacity
*Speed – To calculate the loads per hour, we use:
• Load dimensions of 40” x 48” x 60”
• 20” film
• 30 fpm
• 3” overwrap The lower estimates of 58, 68 and 97 loads per hour:
• Use 3 top wraps and 3 bottom wraps
The higher estimates of 63, 72 and 106:
• Use2 top wraps and 2 bottom wraps
Note: Changes to the film, load dimensions, overwrap and settings can change the throughput.
Wrap Arm Low Speed – 25 rpm Standard Speed – 35 rpm High Speed – 40 rpm
Wrap Arm Diameter 965 mm (38”) 965 mm (38”) 965 mm (38”)
Wrap Arm Speed Maximum 25 rpm Maximum 35 rpm Maximum 40 rpm
Wrap Arm Drive VFD Motor Control
2.2 kW (3 HP) 460 VAC 3-Phase Inverter Duty Motor
10:1 Speed Reducer VFD Motor Control
2.2 kW (3 HP) 460 VAC 3-Phase Inverter Duty Motor
10:1 Speed Reducer VFD Motor Control
2.2 kW (3 HP) 460 VAC 3-Phase Inverter Duty Motor
10:1 Speed Reducer
Automation Unit
Film Cut Pulsed Hot Wire Film Cutter and Film Wipe Down Pulsed Hot Wire Film Cutter and Film Wipe Down Pulsed Hot Wire Film Cutter and Film Wipe Down
Film Clamp Load Seeking Clamp® 4.0 Load Seeking Clamp® 4.0 Load Seeking Clamp® 4.0
Film Delivery System (FDS)
FDS Lift Drive VFD Motor Control
1.5 kW (2 HP) 460 VAC 3 Phase Inverter Duty Motor
40:1 Speed Reducer VFD Motor Control
1.5 kW (2 HP) 460 VAC 3 Phase Inverter Duty Motor
40:1 Speed Reducer VFD Motor Control
1.5 kW (2 HP) 460 VAC 3 Phase Inverter Duty Motor
40:1 Speed Reducer
Film Pre-Stretch System Metered Film Delivery® System With EZ Thread™ FDS and Pallet Grip® Metered Film Delivery® System With EZ Thread™ FDS and Pallet Grip® Metered Film Delivery® System With EZ Thread™ FDS and Pallet Grip®
FDS Drive 1.1 kW (1 ½ HP) 460 VAC 3-Phase Motor 1.1 kW (1 ½ HP) 460 VAC 3-Phase Motor 1.1 kW (1 ½ HP) 460 VAC 3-Phase Motor
Standard Film Pre-Stretch 225% 225% 225%
Film All Commercial Grade Stretch Films All Commercial Grade Stretch Films All Commercial Grade Stretch Films
Standard Film Capacity 254 mm (10”) Diameter
508 mm (20”) Width (Standard)
762 mm (30”) Width (Optional) 254 mm (10”) Diameter
508 mm (20”) Width (Standard)
762 mm (30”) Width (Optional) 254 mm (10”) Diameter
508 mm (20”) Width (Standard)
762 mm (30”) Width (Optional)
Wrap Force Controls Metered Film Delivery® System with Adjustable Payout Percentage Metered Film Delivery® System with Adjustable Payout Percentage Metered Film Delivery® System with Adjustable Payout Percentage
Conveyor Low Speed – 25 rpm Standard Speed – 35 rpm High Speed – 40 rpm
Configuration Infeed: 1524 mm (5’)
Wrap Zone: 3658 mm (12’)
Exit: 1524 mm (5’) Infeed: 1524 mm (5’)
Wrap Zone: 3658 mm (12’)
Exit: 1524 mm (5’) Infeed: 2438 mm (8’)
Wrap Zone: 2438 mm (8’)
Exit: 2438 mm (8’)
Load Staging Photoelectric sensors align the load in the center of the wrap zone Photoelectric sensors align the load in the center of the wrap zone. Photoelectric sensors align the load in the center of the wrap zone.
Electrical Requirements
Voltage - Standard 460 VAC, 60 Amp, 3-Phase, 60 Hz
Lockable Fused Main Disconnect 460 VAC, 60 Amp, 3-Phase, 60 Hz
Lockable Fused Main Disconnect 460 VAC, 60 Amp, 3-Phase, 60 Hz
Lockable Fused Main Disconnect
Controls PLC with HMI PLC with HMI PLC with HMI
Main Enclosure NEMA 12 rated
1727 mm x 1219 mm x 305 mm
(68” x 48” x 12”) NEMA 12 rated
1727 mm x 1219 mm x 305 mm
(68” x 48” x 12”) NEMA 12 rated
1727 mm x 1219 mm x 305 mm
(68” x 48” x 12”)
Pneumatic Data
Pneumatics 85 – 142 Liter/Min @ 6 Bar
(60 - 80 PSI @ 3 - 5 CFM)
Clean, Dry Air 85 – 142 Liter/Min @ 6 Bar
(60 - 80 PSI @ 3 - 5 CFM)
Clean, Dry Air 85 – 142 Liter/Min @ 6 Bar
(60 - 80 PSI @ 3 - 5 CFM)
Clean, Dry Air
Fence
Fence 2388 mm (94”) Height
Access Gate with Electrical Interlock Switch 2388 mm (94”) Height
Access Gate with Electrical Interlock Switch 2388 mm (94”) Height
Access Gate with Electrical Interlock Switch
Light Curtains at the Infeed and Exit Conveyors
3.0 Options
This section includes the options that are not on the standard machine.
4.0 Safety
This manual tells the operator and maintenance personnel how to safely install and operate the machine. The section includes:
• General safety
• Personnel safety
• Safety & Environmental Controls
• Warnings, Cautions and Notes
General Safety
• Read the manual to install, operate, and repair the machine safely.
• Obey all safety labels.
• Obey all warnings to prevent an injury to personnel.
• Obey all cautions to prevent damage to the machine.
• Obey all Lockout/Tagout procedures before you change, adjust, repair a part.
• Refer to the adjustment data to prevent a safety hazard.
Personnel Safety
• To prevent an injury and safety risk, do not install, operate, repair the machine while influenced by drugs, alcohol, medication.
• A part that moves can catch loose clothing, long hair, jewelry and cause injury to personnel.
• Data on Personal Protective Equipment (PPE) is in the Installation section of this manual.
• Refer to the Installation section for personnel and tools to safely install the machine.
Safety & Environmental Controls
• Make sure that you recycle all waste.
• Release all chemical waste to a certified Waste Processing Company only.
• To decommission the machine, the owner of the machine and all auxiliary equipment, must:
o Obey applicable environmental regulations and discard electrical components safely.
o Obey all applicable environmental, plant, and industrial safety regulations.
o This applies to local, regional, and federal controls, and includes all OSHA and CE regulations.
Lockout/Tagout
Obey these procedures to prevent an injury from unexpected energizing, start-up, release of stored energy.
This applies to local, regional, and federal controls, and includes the current controls for:
• Australia – OSHA – Prevention of Unexpected Startup
• Europe – CE – Machinery Directive – Isolation of Energy Sources
• USA – OSHA – Control of Hazardous Energy
Warnings, Cautions, and Notes
• Warnings, Cautions, and Notes tell the user important safety data.
• Warnings, Cautions, and Notes follow the data to which they apply.
4.1 Pictograms
The pictograms tell personnel of possible dangerous areas around the machine. Obey all pictograms and safety labels.
Some of the pictograms in the list below do not apply to your machine.
Do Not Operate Without Guard in Position No Entry
Maximum Capacity Do Not Step
Do Not Reach Fire Can Occur
Hot Surface Electrical Warning
Release of Pressure Explosion Warning
Pull In Warning Electrical Shock Warning
Do Not Walk on Conveyor
Hit is Possible From Above
Fall Warning
Cut Warning Film Delivery System Warning
Crush Warning
Do Not Reach
Machine Can Fall Hit is Possible From The Side
Obey the Safety Instructions
Chemical Waste Environment
Important Note Refer To Manual
5.0 Installation
Read the Installation section and do the steps in sequence.
Note: Illustrations are for reference only.
Note: Functions, descriptions and data can be different on your machine. Refer to Section 3 Options.
Figure 5.1
1 Top Frame
2 Legs
3 Main Enclosure with Remote Operator Station
4 Wrap Arm
5 Film Delivery System (FDS) with Pallet Grip®)
6 Automation Unit
7 Safety Gates (Standard Speed System)
8 Safety Fence with Access Gates (Includes Light Curtains on High Speed System)
9 System Conveyors (if applicable)
5.1 Prepare the Area
The space requirements can be different on each machine. Use your machine dimensions when you prepare for the installation.
Location:
Space requirements for installation:
• 5588 mm L x 6629 mm W x 4801 mm H (220” x 261” x 189”)
• Ceiling clearance of 610 mm (24”) above the machine.
Concrete Floor Requirements
This machine transmits the forces that occur during the wrap cycle safely into the foundation. This gives a protection to the machine and the structure of the building.
Requirements:
• A concrete floor thickness of 152 mm (6”).
o Recommend rebar reinforced concrete.
• A flat and level floor
o If the floor is not flat, install the shims below the leg base plate and the outriggers.
• Compressive Strength 21 MPa (3000-PSI).
• No cracks, joints in the floor within 254 mm (10”) of the anchors.
Refer to section 1.1 for support:
• For alternative options to install the machine if the area does not align with these requirements.
• The machine is in a seismic area.
5.2 Personnel, Equipment and Tools
Personnel
• 1 Forklift Operator
• 2 Mechanical Technicians
• 2 Electrical Technicians
Equipment
• 1 Forklift with 2000 kg (4400 lbs) capacity and minimum 5 m (15’) Lift
• 1 Personnel Safety Cage (For Forklift) or Work Platform
• 1 Ladder – Minimum height 3 m (10’)
WARNING
Obey the Stepladder Safety Standards.
Tools
• Metric and Standard Wrenches and Sockets
• Allen wrenches
• Torque wrench (Up to 150 N-m, 110 lb-ft)
• Impact wrench
• Hammer Drill
• 18 mm (11/16”) Masonry Bit – 152 mm (6”)
• 1 Lift Strap, Chain
• (2) 3 m (10’) Lift Straps – 1000 kg (2200 lbs) Capacity
• (4) 1000 kg (2000 lbs) Shackles
• Transit or Laser level
• Belt Tension Gauge
• Stainless Steel shims
• Plumb line
• Container - minimum 1.4 L (48 oz) for the Grout
• Funnel for a 16 mm (5/8”) hole
• Magnets
5.3 Fasteners
Figure 5.2
1 Quantity 20 - M12-1.75 x 60 mm
Class 10.9 “Geomet” Coated Clamp Plates
M12 Thick Hardened Washers Apply Loctite to the male threads and female threads and tighten to 102 N-m (75 lb-ft)
2 Quantity 12 - M12-1.75 x 40 mm Long Flanged Head Bolts
Class 10.9 Apply Loctite to male threads only and tighten to 102 N-m (75 lb-ft)
3 Quantity 8 - M12-1.75 Flanged Nuts with Flat Washers
Class 10.9 Apply Loctite to the male threads on the wrap arm studs only. Tighten to 102 N-m (75 lb-ft).
5.4 Reference Charts
Metric Torque Chart
Fasteners Class Torque
6 mm 8.8 14 N-m (10 lb-ft)
8 mm 8.8 24 N-m (18 lb-ft)
10 mm 8.8 47 N-m (35 lb-ft)
12 mm 10.9 102 N-m (75 lb-ft)
Anchors Torque
16 mm (5/8”) Adhesive Anchors 102 N-m (75 lb-ft)
12 mm (1/2”) Expansion Anchors 81 N-m (60 lb-ft)
• The 16 mm (5/8”) anchor bolts are the standard adhesive anchors.
• Use the 12 mm (1/2”) expansion anchors in cold/freezer environments only.
Cure Time for the Adhesive Anchors
Concrete Temperature Time
-5 to 0 C (23 to 32 F) 5 Hours
1 to 10 C (33 to 50 F) 1 Hour
11 to 20 C (51 to 68 F) 30 Minutes
More than 20 C (68 F) 20 Minutes
WARNING!
Do not use the Adhesive Anchors if the concrete floor temperature is less than -5 C (23 F).
5.5 Installation
Step 1:
Put a mark on the floor for the centerlines of the machine, the conveyors and the first 2 anchor positions.
The correct position for the anchors:
• At the opposite ends of the machine, at the corner of the leg base plates.
• The dimensions between the anchors is 4356 mm (171 1/2"). Refer to the floor plan for the layout.
Note: The correct position for the 2 anchors is important. Use them as a reference point to complete the installation of the anchors.
Step 2:
Set the first 2 anchors
WARNING:
Use only the anchors from Lantech to install the machine. Other anchors can cause a hazardous condition, injury to personnel.
Refer to the instructions for the Expansion Anchors below if you install the machine in a cold, freezer environment.
Adhesive Anchors
1. Drill holes in the concrete for the first 2 anchors.
Dimensions:
• 18 mm (11/16”) diameter
• 127 mm (5”) depth
2. Use the bottle brush, vacuum and compressed air to clean the holes.
3. Use a plug to increase the strength to the bottom if:
a. The depth of the hole is more than 5 1/4” (133mm).
b. The concrete breaks through the bottom of the hole.
The hole must have a solid bottom to hold the adhesive while it sets.
Note: The adhesive does not bond to the concrete if there is debris in the holes.
4. Put the adhesive cartridge into the anchor hole.
5. Put 2 nuts, with a washer between them, together at the top of the anchor.
6. Use a drill, impact wrench with a 15/16” socket, and put the anchor into the adhesive cartridge.
7. Put the anchor through the cartridge to the depth band on the stud to mix the adhesive.
8. Let the adhesive cure before you move to the next step. Refer to the “Cure Time” chart for the time requirements for the adhesive to cure.
9. Do not remove the nuts until the adhesive cures.
Expansion Anchors (Cold/Freezer Environment)
1. Drill the holes in the concrete for the first 2 anchors.
Dimensions:
• 18 mm (11/16”) diameter
• 102 mm (4”) depth
2. Use the bottle brush, vacuum and compressed air to clean the holes.
3. Put the anchor sleeves into the holes.
Step 3:
Install the legs
1. Refer to the floor plan for the correct flow direction and position for the machine.
2. Align the letters on the legs with the letters on the top frame.
Examine the leg at the base plate. If it includes a cap, put the grout in through the weep holes in Step 11.
3. Clear a 5 m x 15 m (15’ x 45”) area to set up the top frame and legs.
4. Set the top frame on blocks in the middle of the area. Use caution to prevent damage to the conduits, cables, air hoses, and grease lines on the bottom of the top frame.
5. Put each leg in position, to point out.
6. Align the top 2 holes on the leg with the top 2 holes in the top frame.
7. Install 2 M12 x 60 bolts in the top hole with the clamp bars and M12 washers on each leg.
8. Do not apply the Loctite or tighten the bolts at this time.
These bolts are pivot points for the legs when you raise the top frame.
9. Loosen the rotation drive belt. This lets you turn the saddle when you install the wrap arm.
Figure 5.5
1 Top Frame
2 Leg
3 Pivot Points
Step 4:
Lift the Top Frame
1. Attach a lift strap, chain to the 4 eyebolts on the top frame.
2. Use caution when you lift the legs. They can pivot freely.
3. Slowly lift the top frame and let the legs move across the floor and below the top frame.
4. Raise the top frame until the legs pivot below the machine.
Step 5:
Set the machine in position
1. Move the machine into position over the 2 bolts installed in step 2.
2. Slowly lower the machine until 1 bolt is through the hole in the base plate.
3. Install a nut and washer onto the bolt. Do not tighten.
4. Lower the machine and move the other leg until the bolt aligns with the hole in the base plate.
5. Lower the machine to the floor and install the second nut and washer to the anchor. Do not tighten.
6. Do not remove the lift strap, chain from the machine or forklift.
Step 6:
Figure 5.6
1 Bottom Bolts ((6) M12 x 40 mm
2 Side Bolts (10) M12 x 60 mm
Complete the installation of the leg.
1. With the machine in position, start the bolts on the legs and gussets.
Do not apply the Loctite.
2. Tighten by hand:
a. The (6) M12 x 40 mm bolts on the gussets below the top frame for each leg.
b. The (8) M12 x 60 mm bolts with clamp plates and M12 washers on the sides of each leg.
Do not tighten the bolts until the legs are level.
Step 7:
Complete the installation of the anchors (Adhesive and Expansion).
1. Install the remainder of the anchor bolts.
2. Use the leg base plates as a template and drill the holes.
3. Refer to Step 2.
4. Let the adhesive cure and continue with Step 8.
Figure 5.7
1 Attach a Magnet to the Leg
2 Plumb Line At Base Plate
Step 8:
Level the legs
Use a laser level or transit to make sure that the elevation of the legs are equal.
1. Attach a magnet to the leg below the top frame at the leg gussets.
2. Attach a plumb line to extend to the floor.
3. Measure the distance from the leg to the string:
a. At the top of the leg, and
b. At the bottom of the leg.
4. Make sure that the distance is equal.
5. If the distance is not equal, install shims.
a. Put the shims below the base plates.
b. Measure at 4 points (90° intervals) around the leg.
c. Install the shims until the machine is level.
d. Add the shims below the base plate at the anchors.
Make sure that you fill the gaps at the anchors to hold the leg level.
e. Do these steps again for the second leg.
Figure 5.8
1 Leg Base Plate
2 Anchor
3 Shim
Step 9
Torque the bolts.
Adhesive Bolts
Tighten and torque the bolts to 102 N-m (75 lb/ft).
Expansion Bolts.
Tighten and torque the bolts to 81 N-m (60 lb/ft)
Figure 5.10
1 Put the shims between the Top Frame and Leg gusset to fill the gaps.
2 Apply Loctite to the Bolt Threads and Torque in the correct sequence.
3 Apply Loctite to the Bolt Threads and the Female Threads and Torque in the correct sequence.
Step 10
Install the shims at the top frame.
1. Put the shims between the top frame and leg gussets at the bolts to fill the gaps.
2. Remove each bolt and apply Loctite to the threads of the bolt only. Tighten the bolts by hand.
3. Remove each side bolt. Apply Loctite to the threads of the bolt and to the female threads on the leg. Tighten the bolts by hand.
4. Tighten the bolts by the leg.
5. Start with the bolts nearest the leg and torque to 102 N-m (75 lb/ft).
Refer to the illustration and tighten the bolts in sequence.
a. Torque the bolts to 34 N-m (25 lb/ft).
b. Torque the bolts to 68 N-m (50 lb/ft).
c. Torque the bolts to 102 N-m (75 lb/ft).
Step 11:
Apply the grout to the leg base plate.
1. Use the caulk to seal the gaps between the base plate and the floor around the base plates. Complete this step on each leg.
2. Let the caulk dry (2 – 3 hours) before you continue with this step.
3. Refer to the manufacturer directions and mix the grout.
4. Remove the eyebolt at the top of each leg.
5. Use a funnel and put the grout into the hole at the top of each leg. The grout fills the gaps below the leg base plates. Each base plate has 2 weep holes.
If the legs include the caps at the base plate, put the grout in through the weep holes.
6. Make sure that you can see the grout in each hole.
7. Let the grout cure. Refer to the data below.
Grout Cure Time
Temperature Time
60F (16C) 1.5 Hours
70F (21C) 1 Hours
80F (27C) 40 Minutes
90F (32C) 30 Minutes
Note: If the machine is in a cold environment:
• Prepare the grout in a different area.
• Cold temperatures extend the time for the grout to cure.
• When you use the grout at 25F (-4C), the cure time required is 16 to 24 hours.
Do not use the grout if the temperature is less than 25F (-4C).
Step 12
Attach the Wrap Arm
1. Tighten the 8 bolts on the wrap arm to 34 N-m (25 lb-ft).
Each bolt has a black line on the threads. Use the line to make sure that the bolt does not turn when you tighten the nuts.
2. Attach a lift strap to the wrap arm and to the forklift and lift the wrap arm into position.
a. Use the labels on the wrap arm and saddle to align the wrap arm.
b. Align the bolts with the wrap arm saddle.
c. Put the flat washers on the bolts.
d. Apply 2-3 drops of the Loctite on the bottom 2-3 threads near the flat washer.
e. Thread the nut onto the bolt until it connects with the flat washer.
f. Tighten by hand to remove the gap between the saddle and the wrap arm.
g. Use a torque wrench to tighten the nuts on the inner bolts from the top side of the top frame.
h. Torque to 102 N-m (75 lb/ft).
i. Use the18 mm wrench to tighten the nuts on the outer bolts approximately 75-90° of the wrench turn. This removes the gap between the saddle and the wrap arm. This is equal to 102 N-m (75 lb/ft).
j. If a bolt turns when you tighten the nut, loosen the nut and torque the bolt to 34 N-m (25 lb-ft). Tighten the nut.
Figure 5.14
1 Inner Bolts and Nuts
2 Outer Bolts and Nuts
3. Attach the quick connect plug from the slip ring to the receptacle in the wrap arm.
4. Remove the FDS shipping bracket. Refer to the safety label on the FDS.
Step 13:
Install the Wrap Zone Conveyor
Refer to the floor plan to put the wrap zone conveyor into position.
1. Use the conveyor centerline for the correct position.
Do not anchor the wrap zone conveyor to the floor until you install the automation unit.
2. Manually move the wrap arm and make sure that there is a clearance above the conveyor.
The correct clearance is a minimum of 13 mm (½”) above the highest point on the conveyor.
Step 14 - Install the Automation Unit
Figure 5.16
1 Adjust to the Conveyor Pass Height
2 Put shims below the leg base plates
If your machine does not include the wrap zone conveyor, install the Freestanding Automation Unit.
If the machine includes the wrap zone conveyor, the Automation Unit attaches to the conveyor.
The position of the Automation Unit is important for the machine to operate correctly.
Note: Figure 5.18 shows the standard flow unit.
1. Refer to the floor plan and set the automation unit in position.
2. Adjust the height of the unit to the conveyor pass height.
3. Install the shims below the leg base plates if it is not level.
4. Manually move the wrap arm to the automation unit to make sure that the clearance for the rotation is correct.
Step 15 - Adjust the tension on the drive belt
1. Use a tension gauge to measure the tension on the drive belt.
2. Refer to figures 5.19 and 5.20 to adjust the tension.
3. Tighten the nut on the tensioning screw until the correct tension is set.
4. Tighten the bolts on the drive assembly.
5. Examine and adjust the tension after the first 100 cycles.
Figure 5.18
1 Belt Tension Gauge
2 Belt Tension Gauge Placement
Tension for the Wrap Arm Belt
Deflection Force
8 mm (5/16”) 7.7kg (17 lb)
Step 16 - Install the Main Enclosure
CAUTION
Do not open the enclosure door until the enclosure is anchored to the floor. The enclosure is unstable and can fall if the door is open.
1. Refer to the floor plan for the correct location of the enclosure.
Some floor plans include a requirement to put the safety fence in position before the enclosure. Do not attach the fence to the floor.
2. Attach a lift strap to the eyebolts on the top of the main enclosure.
Use caution when you use the forklifts and other equipment. Use guarding to prevent damage to the enclosure.
3. Lift the enclosure slowly. Do not damage the cables and connectors on the bottom of the enclosure.
4. Move the enclosure into position.
5. Use the anchors to attach the enclosure to the floor.
Step 17
Refer to Section 3. Install the options.
Examples: Film Hoist, Top Sheet Dispenser, etc.
Refer to the floor plan for the correct location for the options.
Step 18:
Install the Fence
1. Refer to the floor plan for the correct location of the fence.
2. Set the fence sections in position and attach to the floor.
Step 19:
Attach the Air Hoses and Grease Line
CAUTION
Before you apply the air pressure for the first time, turn the supply regulator on the FRL down. This prevents the sudden movement of some devices.
When you apply the air pressure, increase the pressure slowly to 6 Bar (80 PSI).
Leg Mount Safety Gates – Standard Speed machines
1. Install the 3 supply lines to the automation unit.
2. Install the supply lines to the gate and to the automation unit.
3. Use the labels for the correct connections.
Figure 5.19
1 Pneumatic Supply Lines to the Automation Unit valve assembly
2 Pneumatic Supply Lines to the near side gate valve and from the Gate Valve to the Automation Unit.
Second Line:
• To the top frame at the near side leg for the rear side gate valve, and
• From the Top Frame to the Rear Side Gate Valve.
Grease Line
1. Connect the grease line:
a. Between the top frame at the near side leg.
b. The grease fitting on the mounting plate for the pneumatic supply.
Pneumatic Assembly
Connect the main pneumatic supply to the connection point at the pneumatic assembly.
Step 20:
Complete the Electrical Connections
Standard Machine:
1. Attach the quick connects.
Refer to the labels on the cables, receptacles and components.
Align the labels and complete the connections.
2. Attach the quick connect from the slip ring on the top frame to the receptacle in the wrap arm.
3. Make sure that the key to the access gate engages the gate switch. The switch is on the fence.
4. Connect the main power supply to the top of the “Main Disconnect” in the enclosure. Refer to the electrical drawings for service requirements.
Hardwired Machine:
1. If the machine is hardwired, individual wires replace the quick connect plugs (except the slip ring).
Connect the wires to the terminals:
• At the main enclosure
• At the opposite side safety gate junction box
• At the conveyor junction boxes.
2. Refer to the electrical drawings.
Step 21:
Complete the Conveyor Wiring (If Applicable)
Standard Machine
The conveyor motors and the staging photoelectric sensors have quick connectors.
The cables are “pre-wired” to the enclosure.
Thread the cables to the motor or photoelectric sensors and connect to the receptacle.
“Hardwired” Machine
The conveyors are “pre-wired” with conduit and junction boxes, or wired to a junction box on the conveyor.
If the conveyors are pre-wired, the conduits are attached and the wiring terminated in the junction boxes. If the conveyors are not pre-wired, wire the conveyors from the main enclosure to the junction box on the conveyor.
6.0 Operator Instructions
Functions, descriptions and data can be different on your case erector. Refer to Section 3 Options.
NOTE: It is important to know all components. This includes the modes of operation and how to thread the film.
NOTE: Illustrations are for reference only.
WARNING
Obey all safety label instructions and warnings.
WARNING:
Obey all Lockout/Tagout procedures.
6.1 Sequence of Operation
6.1.1 Standard Speed
The sequence of operation starts with the machine in the “Auto” mode and a load on the infeed conveyor.
1. The safety gate raises and the load moves into the wrap zone.
2. The load moves out of the site of the transition photoelectric sensor and the infeed safety gate lowers.
3. The “Undertravel” and “Overtravel” photoelectric sensors adjust the load in the center of the wrap zone.
4. The wrap arm starts to turn and the film clamp extends to the side of the load.
5. After the first rotation, the clamp bladders deflate to release the film tail.
6. The wrap arm moves around the load.
7. The FDS raises and applies the film to the load. The speed of the wrap arm increases until it hits the maximum rpm.
8. The Pallet Grip engages and applies the preset number of bottom wraps to the load.
9. The FDS raises to the top of the load and applies the preset number of top wraps.
10. The FDS lowers to the bottom of the load.
11. On the last rotation the film clamp retracts.
12. The speed of the wrap arm decreases to the “Homing” speed
13. The wrap arm stops at the “Home” position
14. The safety gate on the exit conveyor raises.
15. The Film Cutter raises.
16. The Wipe Down assembly moves into position to wipe the film to the load.
17. The Film Plow pushes the film into the clamp and the bladder inflates to hold the film.
18. The Cutter Wire energizes for approximately 2.5 seconds to break the film.
The heat of the hot wire melts and separates the film.
19. The load moves to the exit conveyor.
20. The wipe down loops connect with the load to wipe the film tail to the load.
21. The wipe down retracts and the cutter assembly moves to the “lowered” position.
22. The machine can accept the next load.
6.1.2 High Speed
1. The machine receives a signal that a load can move to the infeed conveyor.
2. The machine sends a signal to the upstream system to release the load.
3. The conveyor engages and the load moves to the infeed conveyor photoelectric sensor.
4. The load stays at the sensor until the wrap arm completes the last rotation of the current wrap cycle.
5. The clamp retracts and the wrap arm speed decreases to “homing” speed and stops at the home position.
6. The film cutter raises and the wipe down assembly extends to the load.
7. The Film Plow pushes the film into the clamp and the bladder inflates to hold the film.
8. The Cutter Wire energizes for 1 – 4 seconds to break the film.
The heat of the hot wire melts and separates the film.
9. The load on the wrap zone conveyor and the load on the infeed conveyor start to move.
10. The film cutter lowers.
11. The “Undertravel” and “Overtravel” photoelectric sensors in the wrap zone align the load in the correct position.
12. The wrap arm starts to turn and the film clamp extends to the side of the load.
13. After the first rotation, the clamp bladders deflate to release the film tail.
14. The wrap arm moves around the load.
15. The FDS raises and applies the film to the load. The speed of the wrap arm increases until it hits the maximum rpm.
16. The Pallet Grip engages and applies the preset number of bottom wraps to the load.
17. The FDS raises to the top of the load and applies the preset number of top wraps.
18. The FDS lowers to the bottom of the load.
19. On the last revolution the film clamp retracts.
20. The speed of the wrap arm decreases to the “Homing” speed
21. The wrap arm stops at the “Home” position
22. The machine can accept the next load.
6.2 Components
Figure 6.1
1 Top Frame
2 Legs
3 Main Enclosure with Remote Operator Station
4 Wrap Arm
5 Film Delivery System (FDS) with Pallet Grip®)
6 Automation Unit
7 Safety Gates (Standard Speed System)
8 Safety Fence with Access Gates (Includes Light Curtains on High Speed System)
9 System Conveyors (if applicable)
1. Top Frame
• Slip ring
• Ring bearing
• Wrap arm rotation drive.
2. Leg
The standard leg is:
• 3353 mm - 4572 mm (11’ – 15’) Length
• 219 mm (8 5/8”) Diameter
3. Main Enclosure
• HMI
• Machine control devices
o Relays
o Contactors
o Motor starters
o PLC
4. Wrap Arm
• Film Delivery System (FDS)
• Lift drive
5. Film Delivery System (FDS) with Pallet Grip®
The FDS moves up and down the wrap arm to pre-stretch and apply the film.
Pallet Grip®
The Pallet Grip locks the load to the pallet.
As the FDS lowers, the pallet grip engages and makes the "cable" of film. This cable attaches approximately 38 mm (1 ½”) below the top of the pallet to lock the load.
Pallet Grip® engages when the FDS applies the bottom wraps to the load.
6. Automation Unit
• Load Seeking Clamp® (Vacuum Film Clamp)
o The Load Seeking Clamp eliminates the film tail at the beginning of the wrap cycle.
o It lets the film wrap near the side of the load during the wrap cycle.
o The vacuum clamp pivots to extend to the side of the load as it wraps.
• Cutter Wire
• Wipe Down loops
7. Safety Gates (Standard Speed)
The gates are on the legs and protect the infeed and exit areas of the wrap zone. The gates include a pneumatic barrier and photoelectric sensor to scan the transition areas of the wrap zone.
8. Safety Fence with Access Gate
The safety fence is a guard for the perimeter of the wrap zone. It includes an access gate with an electrically interlocked gate switch.
The control power to the machine disengages when the access gate is open.
Light Curtains (High Speed)
The Light Curtains are a guard for the infeed and exit conveyor areas for the high speed systems.
9. Conveyors
The standard conveyor is:
• 1321 mm (52”) Effective Width
• Powered Roller Conveyor
• Weight capacity 1814 kg (4000 lbs)
6.3 Controls
The control console is in a remote operator station.
The standard HMI is a “touch screen”.
The controls include:
“Main Disconnect” – This is a lockable switch that starts and stops the main power supply.
“HMI”
“MCR Reset” (//) – This is a blue illuminated button. This button controls the power to the machine. When the switch illuminates, the control power is on.
“Power Off” (O) – This is a red button that stops the operation of the machine. This button stops the wrapper system only.
“Emergency Stop” (E-stop) – This is a red button that stops the operation of the machine.
Use the E-stop for emergencies only.
Push the button to disconnect the power to the machine.
Reset the button to engage the power.
A second Emergency Stop is on the opposite side of the machine for personnel safety.
“Illuminated Gate Unlock Button – This is also the “Cycle Stop Request. This button is adjacent to the access gate. Use this button to request entry into the wrap zone. This function is available only when the machine is not in operation.
If the machine is idle:
1. Push the button.
2. The power to the machine disengages and the pneumatic system releases the air.
3. When the button illuminates, push the button again to enter the wrap zone.
If the machine is in operation when the operator pushes the button, the machine completes the current wrap cycle. The button flashes until the cycle is complete.
1. The power to the machine disengages and the pneumatic system releases the air.
2. When the button illuminates, push the button again to enter the wrap zone.
6.4 Display
The HMI shows the machine status, fault conditions, and instructions.
The list below includes the standard data that can show on the HMI:
“Manual Mode” – Manual functions of the components are available.
“Automatic Mode” – Push the start button and the loads move continuously through the cycle.
“Fault Condition” – These conditions stop the operation of the machine. The operator must correct the fault and start the machine. The display shows the fault and the location of the fault.
“Light Curtain Fault and Recovery” (High Speed)
If there is a Light Curtain fault:
1. Push the “Help” button. The “Lockout Recovery” button shows on the screen.
2. Push the “Lockout Recovery” button and the “Light Curtain Reset” menu shows on the screen.
3. Push the “Light Curtain Reset” button to stop to the power to the Light Curtains for 5 seconds. This resets the Light Curtains.
4. Reset the Light Curtains (Light Curtain Reset button - //) on each assembly
5. Start the machine.
6.5 Operator Controls
6.5.1 Main Menu
When the power is on, the Main Menu shows on the display.
“Login” – Gives access to the “Setup” menu.
Each operator must use the current time on the touch screen (hours and minutes – 1:45 p.m. = 1345) as the password for this menu.
“Help” – Gives access to the “Help” menu. This helps the operator find and correct the fault and alarm conditions.
“Alarm Reset” – Use this to clear the alarm condition and start the machine. This button shows on the display only when an alarm occurs.
“Alarm Silence” – Stops the alarm. This button shows on the display only when an alarm occurs.
“Bypass Next Load” – The next load moves through the cycle but does not wrap.
Note: This is a single load function.
“Start” - Push the “Start” button and hold for 3 seconds to initialize the automatic function.
“Cycle Stop” – Safely stops the machine at the end of the current wrap cycle.
“Monitor” – This button gives access to the “Monitor” menu.
“Wrap Setup” - This button gives access to the “Setup” menus.
“Load Tracking” – Gives access to the menu
“Manual” – This puts the machine in the Manual Mode. It is available when the machine stops in the “Auto” mode.
.
6.5.2 Screen Saver
This menu shows after 1 minute of no activity on the main menu, and 5 minutes on all other menus.
Touch the “Main Menu” area on the screen to get access to the screen saver.
It shows the current data on the machine operation.
The data includes:
• Payout Percentage
• Current Profile
• Revolutions for the last load
• Number of loads before the next film roll change
• The number of film breaks for the current period
Push the “Setup” button to change the data selections.
Screen Setup
Use this menu to make the selection of data to show on the screen. The data available for display can be 5 lines.
Use the Up/Down arrows to:
1. Make the selection of the line number.
2. Make the selection of the data line
3. Push the “Select” button.
Push the “Restore Defaults” button to set the default data selections.
6.5.3 Setup (Login)
You can get access to this screen from the Main Menu.
Each operator must use their password for this menu.
Caution:
Make sure that only qualified personnel use this menu and the related menus.
This gives access to the functions below:
“Options” – Engages, disengages the configurable options.
“Security Setup” – Shows the levels of security and the user access menus.
“Shift Setup” – Shows the menu to set the shift times.
“Email Setup” – Shows the email menu to report machine faults and downtime.
“MPS Manual Control” – Shows the “Metered Pre-stretch” Manual Control menu for RS2 (Pre-stretch roller) feedback.
“Auto Tune” – Calibrate the Rotation, MPS and FDS motors.
“Initialize PLC Data” – Use this menu to initialize the PLC.
“Clear History” – Erases the current list of faults and alarms from the “Alarm History” menu.
“Runout Enable/Disable” – Use this mode for setup and to adjust the wrap sequence.
“Repeat Enable/Disable” – Lets the operator put the machine in a “Repeat” mode. This is only available in the “Runout” mode.
“Film Break Enable/Disable” – This lets a load move through the cycle without the film (dry cycle). This is only available in the “Runout” mode.
6.5.4 Performance Data
You can get access to this screen from the Main Menu.
This menu gives access to the options below:
“Production Chart” – This screen shows a graph of the data in the list below:
“Loads Wrapped” – The number of loads through the wrap cycle each day.
“Loads Bypassed” – The number of loads bypassed each day.
“Film Breaks at Clamp” – The number of film breaks in the first revolution of the wrap cycle each day.
“Film Breaks at Load” – The number of film breaks after the first revolution of the wrap cycle each day.
“Stops”- Operator” – The number of machine stops by the operator.
“Stops - Faults” – The number of times during the shift the machine stops because of a fault condition.
“Downtime Minutes” – This is the time that the machine is not in Automatic Mode. .
“Blocked Minutes” – This is the time that the machine cannot move the loads downstream.
“Starved Minutes” – This is the time that the machine does not receive the loads from upstream.
“Loads per Hour” – The number of loads through the wrap cycle each hour for the last day.
“Film Breaks per Hour” – The number of film breaks each hour.
“Loads per Film Roll” – The number of loads through the wrap cycle on each of the last 30 film rolls.
“Low Film Enable” – This engages, disengages the recording of film usage per film roll.
“Clear LPR Data” – This erases the data from the graph.
“Wrap Data” – Use this menu to set the values for the containment.
“Girth Last Load” – Measures the girth of the load and makes an entry of the data.
“Film Counter Value” – Makes an entry of the value from the counter on the FDS.
“Min Containment Force” (CF) - This function shows the data below:
• Containment Force standard
• Film Weight
• Payout Percentage
• Number of Revolutions
“Load Containment Profile” – Shows the film layers put on the load and the containment location.
“CF Standard Setup” – Sets the minimum Containment Force for each profile.
“Wrap Data Setup” – Use this screen to make the entry for the:
• Girth
• Film Counter Value
• Measured Containment Force
• Film weight.
This menu includes the “Save and Exit”, and “Close Window” buttons.
“Film Weights” - This screen shows a bar graph for the calculated weight of the last 30 measured loads.
It shows the min, max, and average.
“Minimum Containment” – This screen shows a bar graph for the Minimum Containment Force for the last 30 measured loads.
It shows the min, max, and average.
“Monitor Menu” – This menu gives the operator access to the machine data menus.
“Alarm History” – This screen shows the history of faults and alarms. It includes the data on the last 512 faults and alarms and the time of the fault.
Use the “Page Up/Down” buttons to move through the list.
“Alarm List” – This screen shows the number of incidents of the faults and alarms.
“Cycle Data” – Gives access to current data that includes:
• Cycle counters
• Cycle times
• Throughput
• Revolutions
• Payout Percentage
You cannot reset the “Total Machine Cycles” counter.
The “Last Back to Back Cycle Time” and the “Throughput Capacity” displays update when the machine wraps “back to back” loads.
“Speed Monitor” – shows a graph of the speed of devices and drives. The colors align with the motors. Use the selection buttons to show the speed trends.
“Interface Status” – shows the current status between the machine and the upstream and downstream systems.
“Digital I/O Status” – shows the current status for all inputs and outputs.
Use the “Next/Previous Module” buttons to move between all digital Input and Output modules.
“Encoder Status” – shows the data from each encoder.
The counters include:
• “MPS S1 Roller Encoder Current Count”
• “MPS RS2 Roller Encoder Current Count”
The Current Count on each refers to the rotation of the encoder.
The Current Rate refers to the speed of the encoder.
“System Info” – shows the PLC and HMI data.
This shows the current scan time for the PLC and the data for the PLC and HMI.
This menu lets the operator set the Date and Time and set up the HMI.
6.5.5 Scheduled Maintenance
A note shows on the Main Menu and illuminates on the “Scheduled Maintenance” menu when the maintenance is due.
“Monthly Operator Checks” 30 days 50,000 cycles
“Quarterly Operator Checks” 90 days 100,000 cycles
“Semi-Annual Operator Checks” 180 days 200,000 cycles
“Annual Operator Checks” 365 days 500,000 cycles
“Biennial Operator Checks” 720 days 1,000,000 cycles
“Daily Operator Checks” - A daily list for the operator shows on the display on a 24 hour cycle. This tells the operator to complete the checks.
“View Details” – Shows the maintenance schedule for each area.
“View Activity Details” – Shows the tasks in the maintenance schedule.
“Perform Activities Now” – This sets the maintenance tasks to show as “due”. You must have a level 2 password to get access to this menu.
“Mark Activity Complete” – This lets personnel record that the maintenance is complete. This resets the time and cycle counter. You must have a Level 2 password to get access to this menu.
6.5.6 “Wrap Setup”
You can get access to this from the Main Menu. Use this to make a copy of, change the settings.
1. Push the “Up/Down” buttons and make your selection.
2. Push “Select”.
You can change the settings during the wrap cycle.
Use the “20 Film” or “30 Film” buttons for the film width.
These buttons show only if the machine has a 30” FDS.
6.5.7 “Profile Copy”
Use this menu to make a copy of the settings and add a second profile. Use the Up/Down button.
1. Make the selection of the source profile.
2. Make the selection of the second profile.
3. Push the “Copy” button.
6.5.8 “Payout Calculator”
This menu calculates the quantity of film that was applied to the last load.
To calculate:
1. Push the “Last Load Girth” button and make an entry of the girth of the load.
2. The “Calculated Payout Percentage” data shows on the display below the buttons.
6.5.9 “Edit Presets”
Use this menu to adjust the settings for all wrap profiles. Push the “Preset” button and make an entry of the value on the screen.
“Film Width” – The Width of the film as it is applied to the load. The range is 254 – 762 mm (10”- 30”).
“Load Center Count” – This is the distance between the transition sensor and the center of the wrap zone. This measures in increments of 1/100 of a second. (Range: 20-200).
“Hot Wire Pulse Time” – The time, in seconds, that the Cutter Wire energizes. (Range: 2.00-5.00 sec.)
“Forklift Clear Delay” – The time in seconds that the “Forklift Detection” sensor must be clear before the machine receives the next load. (Range: 5.00-15.00 sec.)
“Wipe Payout Percentage” - The film payout percentage when the Wipe Arm extends. (Range: 80-120%)
6.5.10 “Edit Profile”
Use this menu to change the settings.
Push the “Up/Down” button and make the selection.
Make the entry of the correct value.
Use the “Rename Profile” button to change the name of a wrap profile.
The settings include:
“Top Overwrap” – This is the quantity of film overwrap on the top of the load.
“Top Wraps” – This is the number of film revolutions on the top of the load.
“Bottom Wraps” – This is the number of film revolutions on the bottom of the load.
“Overlap Up” – The quantity of film overlap on the last revolution as the FDS moves up.
“Overlap Down”. – The quantity of film overlap on the last revolution as the FDS moves to the bottom of the load.
“Pallet Girth” – This is the outer dimensions of the pallet.
“Load Girth” – This is the outer dimensions of the load.
“Rotation Speed” – The speed of the wrap arm rotation. This measures the speed as a percentage of the maximum rotation speed.
“Pallet Payout”. – The quantity of film that is applied to the load when the FDS is in the down position.
“Load Payout”. – The quantity of film that is applied to the load when the FDS is not in the down position. (When the FDS moves Up, Down).
“Variable Load” – Use this function when the girth is the same for the height of each load. The girth can change from load to load.
“Variable Layers” – Use this function when the girth of the load is different for the height of each load. The girth can change from load to load.
6.5.11 “Load Tracking”
You can get access to this menu from the Main Menu.
The screen shows the conveyors and the load that is on each conveyor.
Push the conveyor section and make an entry of the value.
Note: If you do not make a selection of a profile, the system uses the current selection.
Note: A value of “99” indicates the load will be bypassed through the system without wrapping.
The “Conveyor Controls” button gives access to the manual controls menu for the conveyor system.
6.5.12 Manual Controls
Rotation
“Jog Forward” – Turns the wrap arm in the forward (standard) direction.
“Jog Home” – Turns the wrap arm to the home position at low (Home) speed.
“Jog Reverse” – This turns the wrap arm in the opposite direction at low (Home) speed.
“Speed %” – This button lets the operator set the speed for the wrap arm.
“Current Speed (rpm) Monitor” – This shows the current speed of the wrap arm.
FDS
“Jog Up” – Moves the FDS in the up direction.
“Jog Down” – Moves the FDS in the down direction.
“Speed %” – This button lets the operator set the travel speed of the FDS.
“Current Position” – This shows the distance, in inches, from the full down position.
Film Clamp
“Extend” – Extends the film clamp from the “retract” position to the load.
“Retract/Open” – Retracts the film clamp from the load and deflates the clamp bladders for 5 seconds.
Hot Wire
“Pulse” – This “pulses” the hot wire on the film cutter.
This function can also clean the debris from the wire.
Cutter Assembly
“Raise” – This raises the cutter assembly.
Push and hold the button or push it 2 times to extend the Wipe Down loops.
“Lower” – This lowers the cutter assembly.
Push and hold the button or push it 2 times to retract the Wipe Down loops. The display shows the current position and the “retract” time.
Use the pneumatic flow control to adjust the time.
Conveyor Controls Menu
“Select All” – Touch this selection to include all conveyor sections.
“Clear Selection” – This erases all selections of conveyor sections.
“Conveyor Section Select” – Touch the conveyor section on the menu to make the selection. Touch a second time to erase the selection.
“Forward” – Changes the travel direction of the conveyors to the standard flow direction.
“Reverse” – Changes the travel direction of the conveyors to the opposite of the standard flow direction.
This is a manual function and is only available when the conveyors are in the manual mode.
In Automatic mode, the machine automatically changes to the forward direction.
“Raise Gates” – Raises the infeed and exit safety gates. The gates must be in the up position before the wrap zone, first infeed or exit conveyors can operate.
“Lower Gates” – Lowers the infeed and exit safety gates.
“Jog” – Manually operates the conveyor sections.
6.6 Initialize the System
6.6.1 How To Stop The System
Standard Shutdown
If there is a load available at the infeed:
1. Push the “Cycle Stop” button or push the illuminated “Gate Entry” button.
If you push the “Gate Entry” button, the button flashes until the machine stops.
The machine completes the current stage of the wrap cycle and stops at the “Home” position.
Note: There are 3 “stages” of the cycle:
• Load Infeed
• Wrap Load
• Load Exit
2. Push the “E-stop”.
3. Turn the Disconnect switch to the “Off” position.
It is safe to complete the maintenance, repairs.
If there is not a load available or the machine is not in operation:
1. Push the “E-stop”.
2. Turn the Disconnect switch to the “Off” position.
Emergency Shutdown - Use only in an emergency condition.
Push the “E-stop”.
This immediately stops the operation of the machine.
The standard system has 2 E-stops. There is 1 in the operator controls and 1 on the safety fence on the opposite side of the machine. Refer to the floor plan.
6.6.2 How to Start the System
The standard system has 2 modes of operation:
• Manual
• Automatic
Before you make the selection, apply the power and initialize the machine.
To initialize the machine:
1. Turn the “Main Disconnect” to the “On” position.
2. Apply the air pressure and adjust to 80 PSI (6 Bar).
3. Close the Access Gate.
4. Reset the Emergency Stops.
5. Push the “MCR Reset” button (//).
The “MCR Reset” button illuminates and the Main Menu shows on the display.
After an Emergency stop, the cycle can continue from the point where the shutdown occurred, if:
• The operator did not push the “Cancel Cycle” button.
• The machine is not in a “Film Break Recovery”.
• The machine is not in Manual Mode which moves the load.
If these conditions occur, the machine moves to the home position and cancels the wrap cycle.
If the machine stops during the cycle because of an Emergency Stop, the “Bypass Next Load” button changes to “Cancel Current Cycle”.
Push the “Cancel Current Cycle” button to cancel the wrap cycle. Start the machine and the components go to the home position and a new wrap cycle starts.
6.7 Operate the System
6.7.1 Manual Mode
To engage the Manual Mode:
1. Set all Emergency stops.
2. Push the “MCR Reset” button (//). The button illuminates.
3. The “MCR Reset” alarm sounds
4. The Main Menu shows on the display.
5. The machine is in the Manual Mode and all manual functions are available to the operator.
6.7.2 Auto Mode
To engage the Automatic Mode:
1. Set all emergency stops.
2. Push the “MCR Reset” button (//). The button illuminates.
3. The Main Menu shows on the display.
4. Push and hold the “Start” button for 3 seconds to start the automatic wrap sequence.
5. The components that are not in the home position automatically move to the home position.
• The Film Cutter lowers
• The wrap arm moves to the home position
• The FDS lowers
• The Film Clamp retracts
6. When all components move to the home positions, push and hold the “Start” button for 3 seconds. This engages the automatic wrap sequence.
7. The machine is set to accept a load.
WARNING
Obey all safety label instructions and warnings. The machine can start automatically when the Auto and Bypass modes engage.
6.7.3 “Wrap Bypass”
There are 2 wrap bypass functions - “Single load bypass” and “Continuous load bypass”.
“Single load bypass”
Before the load on the infeed conveyor starts to move into the wrap zone:
• Push the “Bypass Next Load” button. This moves the next load through the cycle but does not wrap the load.
This is for 1 load only. The next load wraps by the standard profile.
“Continuous load bypass”
This function moves all loads through the wrap zone but does not wrap the loads. This continues until you change the profile.
1. Push the “Wrap Setup” button on the Main Menu.
2. Toggle down and push “Wrap Bypass”.
If the machine is not in Automatic Mode:
1. Go to the Main Menu.
2. Push and hold the “Start” button for 3 seconds to start the Automatic Mode.
3. All components go to the home position.
4. Push and hold the “Start” button for 3 seconds to start the Wrap Bypass.
• The machine bypasses all loads until you change the wrap profile.
WARNING!
Obey all safety label instructions and warnings. The machine can start automatically in the Automatic mode.
6.8 Load the Film
Refer to the illustration below.
There is a diagram on the top cover of the FDS to help the operator.
Standard Flow
Reverse Flow
Figure 6.22
1 Open the EZ Thread™ Gate
2 Thread the Film
3 Close the Gate
4 Tackifier is on this Side
Film Loading Procedures
The standard film roll measures 254 mm (10”) in diameter and 508 mm (20”) width.
If the machine has a 762 mm (30”) FDS, you can use the film that is 762 mm (30”) width.
Thread the film:
1. Put the machine in “Manual” mode.
2. Make sure that all components are in the home position.
3. Push the “E-stop” button.
4. Open the Access Gate.
5. Put a film roll on the film post of the FDS. The “tacky” side of the film points to the load.
6. Examine the film roll for defects, holes.
7. Open the EZ Thread gate.
• Release the latch and pull the gate handle.
8. Refer to the diagram and thread the film around the pivoting roller.
9. Pull the film through the FDS. Make sure that the quantity of film is sufficient to attach to the film clamp after you close the gate.
10. Close the gate.
11. Keep the film slack to make sure that it does not break.
12. Pull the film around the last idler roller and attach the film to the vacuum film clamp.
13. Cut the film if the film tail measures more than 152 mm (6”) from the clamp.
14. Close the access gate.
15. Start the machine.
6.8.1 Film Roll Depletion/Film Break Recovery
If the film breaks, if the film roll is empty, a cycle for “Film Break Recovery” automatically starts.
The components go to the home position.
1. Push the “E-stop” button.
2. Open the Access gate.
3. Replace the film roll.
4. Correct the film break condition.
5. Thread the film.
6. Start the machine.
7.0 Maintenance
WARNING!
Obey the Lockout/Tagout Procedures.
7.1 Daily and Weekly Maintenance
• Tighten, replace loose fasteners.
• Look for oil leaks around the speed reducers.
• Look for air leaks.
• Make sure that the pneumatic supply and pressure settings are correct.
• Look for, drain the water in the air supply filter.
• Listen for unusual noise during operation.
• Clean the Cutter Wire. Use the “Pulse” function on the control console to clean the wire.
• Align the tension on the Nichrome wire. Adjust, replace the wire.
Note: The cutter wire does not touch the film when it cuts.
Pneumatic Lubricator
Application/Environment Lubricant
Standard - Cold/Freezer
Food Grade Summit HySyn FG-32
• Examine, fill the pneumatic lubricator.
7.1.1 Pallet Grip
• Remove the debris from in and around the Pallet Grip®.
• Make sure that the pivoting roller moves freely and retracts fully.
• Examine the film guide roller and make sure that it turns freely.
• Make sure that the film moves over the groove in the film guide roller as the load wraps.
7.2 Monthly Maintenance
• Examine the FDS belt for wear.
• Examine the wrap arm drive belt for correct tension and wear.
• Examine the pre-stretch chains and sprockets for wear.
• Examine the conveyor chain for wear.
• Lubricate the chains with SAE 30 oil.
• Examine, adjust the clevis connections on the air cylinder
7.3 Bi-Annual Maintenance
Note: We recommend that personnel wear a dust mask for this step.
• Remove the cover of the electrical slip ring in the top frame. Use clean, dry, compressed air to remove the debris.
CAUTION
Do not use a solution to clean the slip ring. The ring self-lubricates and solutions can cause damage to the component.
• Examine, torque the bolts on the leg and the anchors. Refer to Torque Reference Chart in section 5.
• Lubricate the wrap arm ring bearing with 6 m; (0.2 oz) of grease (approximately 4 pumps of a standard grease gun). The grease fitting is on the pneumatic assembly
Turn the ring bearing when you lubricate it.
• Examine, lubricate the bearings on the clamp.
• Refer to section 3 - Options for other lubrication requirements.
Ring Bearing Lubrication
Environment Lubricant Temperature Range
Standard Cold/Freezer
Clean Design/Food Grade Fuchs Cassida EPS 2
-35 to +120 C (-31 to +248 F)
CAUTION!
Do not over lubricate the ring bearing. The lubrication can come out of the bearing, and cause the drive belt to slip.
7.4 Annual Maintenance
Lubrication:
Drain the oil from and fill the speed reducers with Klubersynth UH1 6-460 synthetic oil.
• Wrap Arm Rotation
• FDS Drive – there is a hole in the bottom of the wrap arm to drain the oil.
7.5 Control Menus
7.5.1 Setup (Login)
You can
Traduction - allemand T
1
1.0 Einleitung 8
1.1 Unterstützung 9
2.0 Kenndaten 10
2.1 Kenndaten der Maschine 11
3.0 Optionen 16
4.0 Sicherheitshinweise 18
4.1 Bildsymbole 20
5.0 Installation 23
5.1 Vorbereitung des Aufstellungsorts 25
5.2 Personal, Ausrüstung und Werkzeuge 26
5.3 Befestigungsteile 27
5.4 Bezugstabellen 28
5.5 Installation 30
6.0 Bedienungsanleitung 52
6.1 Arbeitsablauf der Maschine 53
6.1.1 Standardgeschwindigkeit 53
6.1.2 Hochgeschwindigkeit 55
6.2 Komponenten 56
6.3 Bedienelemente 61
6.4 Anzeige 63
6.5 Bedienungsanleitung 64
6.5.1 Hauptmenü 64
6.5.2 Bildschirmschoner 65
6.5.3 Setup (Login) 66
6.5.4 Performance Data 67
6.5.5 Maschinenwartung 74
6.5.6 “Wrap Setup” (Wickeleinstellungen) 75
6.5.7 “Profile Copy” 75
6.5.8 “Payout Calculator” 75
6.5.9 “Edit Presets” 77
6.5.10 “Edit Profile” 78
6.5.11 “Load Tracking” 79
6.5.12 Manual Controls 80
6.6 System starten 82
6.5.1 Wie das System gestoppt werden kann 82
6.5.2 Wie das System gestartet werden kann 83
6.7 Bedienung des Systems 85
6.7.1 Manueller Modus 85
6.7.2 Automatischer Modus 85
6.7.3 “Wrap Bypass” 86
6.8 Laden Sie die Folie auf 88
6.8.1 Aufbrauch der Folie / Reparatur einer gerissenen Folie 89
7.0 Wartung 92
7.1 Tägliche und wöchentliche Wartung 92
7.1.1 Pallet Grip 92
7.2 Monatliche Wartung 92
7.3 Halbjährliche Wartung 93
7.4 Jährliche Wartung 94
7.5 Steuerungsmenüs 94
7.5.1 Setup (Login) 94
7.5.2 Hauptmenü 96
7.5.3 Maschinensicherheitsmenüs 97
7.5.4 Shift Setup Menu 98
7.5.5 E-Mail Setup 99
7.5.6 Metered Pre-Stretch (MPS) (Vorspannmenü mit Spenderdosiersystem) 100
7.5.7 Auto Tune 100
7.5.8 Initialisierung des SPS 101
7.5.9 “Clear History” (Verlauf löschen) 102
7.5.10 “Runout Enable/Disable” 103
7.6 Encoder 104
7.6.1 FDS Travel 104
7.6.2 FDS - RS2 104
7.6.3 Folienspendiersystem (FDS) S1 104
7.6.4 FDS Riemen-Encoder 105
7.7 Werkeinstellungen und Anpassungen 106
7.7.1 FDS Hoch-/Abfahrt 106
7.7.2 Riemenlockerungsschalter 107
7.7.3 Annäherungssensor des Wickelarms an der Ausgangsposition 108
7.7.4 Einstellung der Lichtschranke 109
7.8 Pallet Grip® Einstellung und Anpassungen 113
7.8.1 FDS Höhenanpassung 114
7.8.2 Einstellung der mechanischen Grenze 114
7.8.3 Höhe der Rillenrolle 116
7.8.4 Deaktivieren Sie den Pallet Grip® 118
7.9 Automatisierungseinheitsanpassungen 119
7.9.1 Nivellierung der Automatisierungseinheit (Freistehend) 119
7.9.2 Erheben und senken Sie die Annäherungssensoren 120
7.9.3 Flusssteuerung – Schneide und- Wischanlage 121
7.9.4 Flussteuerung der Abwischanlage 121
7.9.5 Pneumatische Umstellungen der Folienklemme 122
7.9.6 Folienklemmarm 123
7.9.7 Annäherungssensor der Folienklemmenrückzugsvorrichtung 124
7.9.8 Schneidedraht 125
7.9.9 Ersetzen Sie den Schneidedraht 127
7.9.10 Ladungsuchende Klemme® 128
7.9.11 Wechseln Sie die Drehfeder aus 131
7.9.12 Wechseln Sie die Klemme aus 133
7.9.13 Wechseln Sie die Klinge aus 134
7.9.14 Wechseln Sie die Klinge der Schneidevorrichtung aus 135
7.10 Sicherheitstüreinstellungen 136
7.10.1 Einstellungen der Flusssteuerung 136
7.10.2 Einstellung des Luftzylinderkissens 138
7.11 Wechsel von Standardteilen 139
7.11.1 FDS Heberiemen 139
7.11.2 Wickelarmantriebsriemen 140
7.11.3 Auflagering 144
7.12 Variable Frequency Drives (VFD) (Multifrequenzantriebe) 148
8.0 Problembehandlung 150
8.1 Allgemeine Daten 150
8.2 Folienspendiersystem 152
8.3 Wickelarm 155
8.4 Pallet Grip® 155
8.5 Automatisierungeinheit 157
8.6 Förderanlagen 159
8.7 Encoder 161
9.0 Anhang 162
9.1 Glossar 162
9.2 Garantie 163
10.0 Teileliste und Zeichnungen 164
1.0 Einleitung
In diesem Handbuch werden die Aufstellung und der Betrieb der Maschine für Betreiber und das Wartungspersonal beschrieben. Das Handbuch soll den Betreibern und dem Wartungspersonal eine komplette Anleitung zur Verfügung stellen.
Die Kenndaten- und Optionsabschnitte enthalten Daten über spezifische Optionen. Diese sind wichtig für die Installation und die Inbetriebnahme der Maschine.
Im Abschnitt Sicherheitshinweise werden Warnungen, Vorsichtshinweise und allgemeine Hinweise erläutert, damit das gesamte Personal in einer sicheren Umgebung arbeiten kann.
In den Abschnitten Installation und Bedienungsanleitung werden der sichere und wirksame Aufbau und Einsatz der Maschine behandelt.
Die Abschnitte Wartung und Problembehandlung erklären, wie der optimale Betrieb der Maschine gewährleistet werden kann.
Der Anhang kann Dokumente wie die EU-Konformitätserklärung, ein Glossar und Informationen zum Garantieverfahren enthalten.
In den Abschnitten Teillisten und Zeichnungen sind Informationen zu Ersatzteilen enthalten.
Dieses Handbuch hilft Ihnen beim sicheren und effizienten Betrieb der Maschine. Mithilfe dieser Maschine kann die Produktivität gesteigert und können die Verpackungskosten gesenkt werden.
1.1 Unterstützung
Zur Unterstützung verwenden Sie bitte die nachstehenden Telefonnummern und E-Mail-Adressen:
ASIEN-PAZIFIK-RAUM
AFRIKA und EUROPA
NORD- und SÜDAMERIKA
Ort
Melbourne Australien
Cuijk, Niederlande
Louisville, Kentucky, USA
Telefon
+61 3 9796 5275
+31 (0)485 335 611 Ersatzteile
+31 (0)485 335 615 Service
+1 502-815-9101 Ersatzteile
Alle Lantech®-Maschinen sind an einer der folgenden Stellen mit einem Etikett, das Ihre Seriennummer enthält versehen:
Die Seriennummer kann sich auch an anderen Stellen der Maschine befinden.
Im Schaltschrank
An der Tür des Schaltschranks
2.1 Kenndaten der Maschine
Bitte beachten: Die Standardmaschine verfügt über eine Wickelhöhe von 2032 mm (80 Zoll) und eine Förderpasshöhe von 457 mm (18 Zoll).
Allgemeine Daten Niedrige Geschwindigkeit – 25 U/Min Standardgeschwindigkeit – 35 U/Min Hohe Geschwindigkeit – 40 U/Min
Abmessungen 5588 mm L x 5004 mm B x 3581 mm H
(220 Zoll x 197 Zoll x 141 Zoll) 5588 mm L x 5004 mm B x 3581 mm H
(220 Zoll x 197 Zoll x 141 Zoll) 7264 mm L x 5004 mm B x 3581 mm H
(286 Zoll x 197 Zoll x 141 Zoll)
Gewicht (ohne Förderanlage) 3945 kg (8700 Pfund) 3945 kg (8700 Pfund) 3945 kg (8700 Pfund)
Lärmpegel ≤ 75 dB(A) ≤ 75 dB(A) ≤ 75 dB(A)
Leistungsdaten
Geschwindigkeit – Siehe unten stehende Daten* 58 – 63 Ladungen pro Stunde 68 – 72 Ladungen pro Stunde 97 – 106 Ladungen pro Stunde
Förderanlagengeschwindigkeit 9 m/Minute (30 Fuß/Min) 9 m/Minute (30 Fuß/Min) Einlauf- und Wickelzone – 18 m/Minute (60 Fuß/Min)
Mindestlastabmessungen mit 508 mm (20 Zoll) Folie 914 mm x 914 mm x 610 mm
(36 Zoll x 36 Zoll x 24 Zoll) 914 mm x 914 mm x 610 mm
(36 Zoll x 36 Zoll x 24 Zoll) 914 mm x 914 mm x 610 mm
(36 Zoll x 36 Zoll x 24 Zoll)
Höchstlastabmessungen 1473 mm x 1473 mm x 2032 mm
(58 Zoll x 58 Zoll x 80 Zoll) 1473 mm x 1473 mm x 2032 mm
(58 Zoll x 58 Zoll x 80 Zoll) 1473 mm x 1473 mm x 2032 mm
(58 Zoll x 58 Zoll x 80 Zoll)
Höchstlastgewicht Förderanlagenkapazität Förderanlagenkapazität Förderanlagenkapazität
*Geschwindigkeit – Um Ladungen pro Stunde zu berechnen, verwenden wir:
• Ladeabmessungen 40 Zoll x 48 Zoll x 60 Zoll
• 20 Zoll Folie
• 30 Fuß/Min
• 3 Zoll Overwrap (Überwicklung) Die niedrig ausgefallenen Schätzungen von 58, 68 und 97 pro Stunde:
• Benötigen 3 obere und 3 untere Wicklungen
Die hoch ausgefallenen Schätzungen von 63, 72 und 106 pro Stunde:
• Benötigen 2 obere und 2 untere Wicklungen
Bitte beachten: Änderungen der Folie, Ladeabmessungen, der Überwicklungen und der Einstellungen können den Durchsatz verändern.
Wickelarm Niedrige Geschwindigkeit – 25 U/Min Standardgeschwindigkeit – 35 U/Min Hohe Geschwindigkeit – 40 U/Min
Wickelarmdurchmesser 965 mm (38 Zoll) 965 mm (38 Zoll) 965 mm (38 Zoll)
Wickelarmgeschwindigkeit Höchstens 25 U/Min Höchstens 35 U/Min Höchstens 40 U/Min
Wickelarmgeschwindigkeit VFD Antriebsteuerung (Multifrequenzantriebe)
2,2 kW (3 PS) 460 VAC 3-Phasen-Stromrichtermotor
10:1 Drehzahlminderer VFD Antriebsteuerung
2,2 kW (3 PS) 460 VAC 3-Phasen-Stromrichtermotor
10:1 Drehzahlminderer VFD Antriebsteuerung
2,2 kW (3 PS) 460 VAC 3-Phasen-Stromrichtermotor
10:1 Drehzahlminderer
Automatisierungseinheit
Folienschnitt Impulsheizdraht-Folienschneidegerät und Folienabwischvorrichtung Impulsheizdraht-Folienschneidegerät und Folienabwischvorrichtung Impulsheizdraht-Folienschneidegerät und Folienabwischvorrichtung
Folien-Spannvorrichtung Ladesuchende Folienklemme® 4.0 Ladesuchende Folienklemme® 4.0 Ladesuchende Folienklemme® 4.0
Folienspendersystem (Film Delivery System - FDS)
Hubantrieb des FDS VFD Antriebsteuerung
1,5 kW (3 PS) 460 VAC 3-Phasen-Stromrichtermotor
40:1 Drehzahlminderer VFD Antriebsteuerung
1,5 kW (3 PS) 460 VAC 3-Phasen-Stromrichtermotor
40:1 Drehzahlminderer VFD Antriebsteuerung
1,5 kW (3 PS) 460 VAC 3-Phasen-Stromrichtermotor
40:1 Drehzahlminderer
Folienvorspannsystem Folienspenderdosiersystem® mit EZ Thread™ Verschluss, FDS und Pallet Grip® Folienspenderdosiersystem® mit EZ Thread™ Verschluss, FDS und Pallet Grip® Folienspenderdosiersystem® mit EZ Thread™ Verschluss, FDS und Pallet Grip®
Antrieb des FDS 1,1 kW (1 ½ PS) 460 VAC 3-Phasen-Antrieb 1.1 kW (1 ½ PS) 460 VAC 3-Phasen-Antrieb 1,1 kW (1 ½ PS) 460 VAC 3-Phasen-Antrieb
Standard-Folienvorspannvorrichtung 225% 225% 225%
Folie Handelsübliche Stretchfolien Handelsübliche Stretchfolien Handelsübliche Stretchfolien
Standardmäßige Folienkapazität 254 mm (10 Zoll) Durchmesser
508 mm (20 Zoll) Breite (Standard)
762 mm (30 Zoll) Breite (Optional) 254 mm (10 Zoll) Durchmesser
508 mm (20 Zoll) Breite (Standard)
762 mm (30 Zoll) Breite (Optional) 254 mm (10 Zoll) Durchmesser
508 mm (20 Zoll) Breite (Standard)
762 mm (30 Zoll) Breite (Optional)
Wickelkraftsteuerung Folienspenderdosiersystem® mit Prozentsatz der ausgegebenen Folie Folienspenderdosiersystem® mit Prozentsatz der ausgegebenen Folie Folienspenderdosiersystem® mit Prozentsatz der ausgegebenen Folie
Förderanlage Niedrige Geschwindigkeit – 25 U/Min Standardgeschwindigkeit – 35 U/Min Hohe Geschwindigkeit – 40 U/Min
Konfiguration Einlauf: 1524 mm (5’)
Wickelzone: 3658 mm (12’)
Ausgabe: 1524 mm (5’) Einlauf: 1524 mm (5’)
Wickelzone: 3658 mm (12’)
Ausgabe: 1524 mm (5’) Einlauf: 2438 mm (8’)
Wickelzone: 2438 mm (8’)
Ausgabe: 2438 mm (8’)
Bereitstellung der Ladung Fotozellen positionieren die Ladung in das Zentrum der Wickelzone. Fotozellen positionieren die Ladung in das Zentrum der Wickelzone. Fotozellen positionieren die Ladung in das Zentrum der Wickelzone.
Elektrische Anforderungen
Elektrische Spannung - Standard 460 Volt, 60 Ampere, 3-Phasen, 60 Hz.
Verschließbarer Haupttrennschalter 460 Volt, 60 Ampere, 3-Phasen, 60 Hz.
Verschließbarer Haupttrennschalter 460 Volt, 60 Ampere, 3-Phasen, 60 Hz.
Verschließbarer Haupttrennschalter
Steuerelemente SPS mit HMI SPS mit HMI SPS mit HMI
Schaltschrank Mit einem NEMA 12 Rating
1727 mm x 1219 mm x 305 mm
(68 Zoll x 48 Zoll x 12 Zoll) Mit einem NEMA 12 Rating
1727 mm x 1219 mm x 305 mm
(68 Zoll x 48 Zoll x 12 Zoll) Mit einem NEMA 12 Rating
1727 mm x 1219 mm x 305 mm
(68 Zoll x 48 Zoll x 12 Zoll)
Pneumatische Daten
Pneumatik 85 – 142 Liter/Min bei 6 Bar
(60 - 80 PSI bei 3 - 5 CFM)
Saubere, trockene Luft 85 – 142 Liter/Min bei 6 Bar
(60 - 80 PSI bei 3 - 5 CFM)
Saubere, trockene Luft 85 – 142 Liter/Min bei 6 Bar
(60 - 80 PSI bei 3 - 5 CFM)
Saubere, trockene Luft
Zaun
Zaun 2388 mm (94 Zoll) hoch
Zugangstür mit elektrischem Sicherheitsschloss 2388 mm (94 Zoll) hoch
Zugangstür mit elektrischem Sicherheitsschloss 2388 mm (94 Zoll) hoch
Zugangstür mit elektrischem Sicherheitsschloss
Lichtschranken an den Einlauf- und Ausgabeförderanlagen
3.0 Optionen
Dieser Abschnitt enthält besondere Optionen, die bei der Standardmaschine nicht zur Verfügung stehen.
4.0 Sicherheitshinweise
In diesem Handbuch werden die Aufstellung und der Betrieb der Maschine für Betreiber und das Wartungspersonal beschrieben. Dieser Abschnitt behandelt die folgenden Punkte:
• Allgemeine Sicherheitshinweise
• Personenschutz
• Vorschriften zu Sicherheit und Umwelt
• Warnungen, Vorsichtshinweise und allgemeine Hinweise
Allgemeine Sicherheitshinweise
• Lesen Sie das Handbuch für eine sichere Inbetriebnahme, einen sicheren Betrieb und eine sichere Reparatur der Maschine.
• Beachten Sie alle Sicherheitskennzeichnungen.
• Beachten Sie alle Warnhinweise, um Personenschäden zu vermeiden.
• Beachten Sie alle Warnhinweise, um Schäden an der Maschine zu vermeiden.
• Führen Sie alle Sperr- bzw. Energieabschaltungsvorgänge durch, bevor Sie Teile ändern, einstellen oder reparieren.
• Beachten Sie die Informationen zur Einstellung, um die Sicherheit nicht zu gefährden.
Personenschutz
• Um Verletzungen zu vermeiden und die Sicherheit am Arbeitsplatz nicht zu gefährden, dürfen Sie die Maschine nicht unter dem Einfluss von Medikamenten, Alkohol oder Drogen installieren, betreiben oder reparieren.
• Ein bewegliches Bauteil kann sich an locker liegender Kleidung, langen Haaren oder Schmuck verfangen und Verletzungen des Personals verursachen.
• Im Abschnitt Aufstellung finden Sie Informationen zur persönlichen Schutzausrüstung (PSA).
• Beachten Sie die Informationen zum Personal und zu Werkzeugen im Abschnitt Aufstellung, um die Maschine sicher zu installieren.
Vorschriften zu Sicherheit und Umwelt
• Stellen Sie sicher, dass Sie alle Abfallstoffe recyceln.
• Übergeben Sie chemische Abfallstoffe nur zertifizierten Entsorgungsunternehmen.
• Der Besitzer der Maschine unterliegt folgenden Auflagen zur Stilllegung der Maschine und des gesamten Zubehörs:
o Beachten Sie alle geltenden Umweltschutzbestimmungen und entsorgen Sie elektrische Komponenten auf sichere Weise.
o Beachten Sie alle geltenden Umwelt-, Werks- und Arbeitsschutzbestimmungen.
o Dies gilt für lokale, regionale und bundesstaatliche Vorschriften und alle OSHA- und CE-Bestimmungen.
Sperr- bzw. Energieabschaltungsvorgänge
Befolgen Sie diese Anweisungen, um Verletzungen durch unerwartete Energiezufuhr, unerwartetes Freisetzen gespeicherter Energie oder unerwartetes Einschalten zu vermeiden.
Dies gilt für lokale, regionale und bundesstaatliche Vorschriften. Dazu gehören die aktuellen Vorschriften für:
• Australien – OSHA – Prevention of Unexpected Start-up (Verhinderung von unerwartetem Einschalten)
• Europa – CE – Maschinenrichtlinie – Trennung von Energiequellen
• USA – OSHA – Control of Hazardous Energy (Vorschriften zu gefährlicher Energie)
Warnungen, Vorsichtshinweise und allgemeine Hinweise
• Die Warnungen, Vorsichtshinweise und allgemeinen Hinweise enthalten wichtige Sicherheitsinformationen für den Benutzer.
• Warnungen, Vorsichtshinweise und Anmerkungen sind den Informationen nachgestellt, auf die sie sich beziehen.
4.1 Bildsymbole
Die Bildsymbole informieren das Personal über mögliche Gefahrenbereiche rund um die Maschine. Beachten Sie alle Bildsymbole und Sicherheitshinweise.
Manche der Bildsymbole in der nachstehenden Liste beziehen sich nicht auf Ihre Maschine.
Betrieb ohne richtig positionierter Schutzhaube verboten Zutritt verboten
Maximale Kapazität Betreten der Fläche verboten
Hineinfassen verboten Feuer, offenes Licht und Rauchen verboten
Heiße Oberfläche Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung
Vorsicht vor frei werdendem Druck Explosionsgefahr
Warnung vor Einzugsgefahr Warnung vor Stromschlag
Fördersystem nicht betreten
Warnung vor schwebender Last
Stolpergefahr
Warnung vor Schnittgefahr Warnung am Folienspendiersystem
Quetschgefahr
Hineinfassen verboten
Umsturzgefahr der Maschine Seitenschläge sind möglich.
Sicherheitshinweise beachten
Chemische Abfälle Umgebungsbedingungen
Wichtiger Hinweis Handbuch beachten
5.0 Installation
Lesen Sie den Abschnitt Aufstellung und Installation aufmerksam durch und führen Sie die Schritte in der angegebenen Reihenfolge durch.
Bitte beachten: Die Abbildungen dienen nur als Referenz.
Bitte beachten: Die einzelnen Funktionen, die Beschreibung und die Daten können bei Ihrer Maschine abweichen. Weitere Informationen finden Sie in Abschnitt 3, Optionen.
Abbildung 5.1
1 Oberer Rahmen
2 Standbeine
3 Schaltschrank mit Fernsteuerungsstation
4 Wickelarm
5 Folienspendersystem (FDS) mit Pallet Grip®
6 Automatisierungseinheit
7 Sicherheitstüren (Standard Geschwindigkeitssystem)
8 Sicherheitszaun mit Zugangstüren (Einschließlich Lichtschranken des Hochgeschwindigkeitssystems)
9 Systemförderanlagen (sofern notwendig)
5.1 Vorbereitung des Aufstellungsorts
Der Platzbedarf ist je nach Maschine unterschiedlich. Achten Sie bei der Vorbereitung auf die spezifischen Abmessungen Ihrer Maschine.
Ort:
Platzbedarf für die Installation:
• 5588 mm L x 6629 mm W x 4801 mm H (220 Zoll x 261 Zoll x 189 Zoll)
• Deckenfreiraum von 610 mm (24 Zoll) oberhalb der Maschine.
Spezifische Anforderungen an Betonboden
Die Maschine weiten die beim Wickeln entstehenden Kräfte sicher an das Fundament weiter. Dadurch werden die Maschine und die Gebäudestruktur geschützt.
Anforderungen:
• Ein Betonboden mit einer Dicke von 152 mm (6 Zoll).
o Es wird ein mit Stahl verstärkter Beton empfohlen.
• Ein flacher und ebener Boden
o Falls der Boden nicht flach ist, installieren Sie die Ausgleichsbleche unterhalb der Standbeingrundplatte und den Abstützungen.
• Druckfestigkeit 21 MPa (3000-PSI).
• Keine Risse oder Fugen im Boden innerhalb eines Durchmessers von 254 mm (10 Zoll) rund um die Verankerungen.
Im Abschnitt 1.1 finden Sie Kontaktinformationen falls Sie
• für alternative Optionen zur Aufstellung der Maschine Hilfe benötigen, falls der Aufstellungsbereich diese Anforderungen nicht erfüllt
• Wenn sich die Maschine in einem Erdbebengebiet befindet.
5.2 Personal, Ausrüstung und Werkzeuge
Personal
• 1 Gabelstaplerfahrer
• 2 Mechaniker
• 2 Elektriker
Ausrüstung
• 1 Gabelstapler mit einer Kapazität von 2000 kg (4400 Pfund) und einem Hub von mindestens 5 m (15 Fuß)
• 1 Personal-Sicherheitszelle (für Gabelstapler) oder Arbeitsplattform
• 1 Leiter – Mindesthöhe 3 m (10 Fuß)
WARNUNG
Befolgen Sie die Sicherheitsnormen für Stehleitern
Werkzeuge
• Metrische und zöllige Maulschlüssel und Steckschlüssel.
• Inbusschlüssel
• Drehmomentschlüssel (Bis zu 150 N-m, 110 Pfund- Fuß)
• Drehschlagschrauber
• Bohrhammer
• 18 mm (11/16 Zoll) Steinbohrer – 152 mm (6 Zoll)
• Heberiemen, Kette
• (2) 3 m (10 Fuß) Heberiemen – 1000 kg (2200 Pfund) Kapazität
• (4) 1000 kg (2000 Pfund) Bügel
• Nivelier- oder Laserniveliergerät
• Riemenspannungsmessgerät
• Ausgleichsbleche aus rostfreiem Edelstahl
• Lotschnur
• Container - mindestens 1,4 l (48 Unzen) für den Mörtel
• Trichter für ein 16 mm (5/8 Zoll) Loch
• Magnete
5.3 Befestigungsteile
Abbildung 5.2
1 Menge 20 - M12 - 12 - 1,75 x 60 mm
Klasse 10.9 „Geomet“ Beschichtete Klemmplatten
M12 Dicke gehärtete Zwischenscheiben Tragen Sie Loctite auf die Außen- und Innengewinde auf und ziehen Sie sie auf 102 N-m (75 Pfund-Fuß) auf.
2 Menge 12 - M12-1,75 x 40 mm lange Flanschkopfschrauben
Klasse 10.9 Tragen Sie Loctite nur auf die Außengewinde auf und ziehen Sie sie auf 102 N-m (75 Pfund-Fuß) auf.
3 Menge 8 - M12-1,75 Bundmuttern mit flachen Scheiben
Klasse 10.9 Tragen Sie Loctite nur auf die Außengewinde der Wickelarmschrauben. Ziehen Sie sie auf 102 N-m (75 Pfund-Fuß) an.
5.4 Bezugstabellen
Metrische Drehmomenttabelle
Befestigungsteile Klasse Drehmoment
6 mm 8,8 14 N-m (10 Pfund-Fuß)
8 mm 8,8 24 N-m (10 Pfund-Fuß)
10 mm 8,8 47 N-m (10 Pfund-Fuß)
12 mm 10,9 102 N-m (10 Pfund-Fuß)
Anker Drehmoment
16 mm (5/8 Zoll) Klebeanker 102 N-m (10 Pfund-Fuß)
12 mm (1/2 Zoll) Expansionsanker 81 N-m (10 Pfund-Fuß)
• Die 16 mm (5/8 Zoll) Ankerschrauben sind standardmäßige Klebeanker.
• Verwenden Sie die 12 mm (1/2 Zoll) Expansionsanker nur bei kalten Umgebungstemperaturen oder Temperaturen unter dem Gefrierpunkt.
Aushärtezeit des Klebeankers
Betontemperatur Zeit
-5 bis 0 C (23 bis 32 F) 5 Stunden
1 bis 10 C (33 bis 50 F) 1 Stunde
11 bis 20 C (51 bis 68 F) 30 Minuten
Mehr als 20 C (68 F) 20 Minuten
WARNUNG!
Verwenden Sie die Klebeanker nicht, wenn die Betonbodentemperatur weniger als -5 C (23 F)beträgt.
5.5 Installation
Schritt 1:
Markieren Sie auf dem Boden die Mittellinien der Maschine, die Förderanlagen und die ersten 2 Ankerpositionen.
Die richtige Position der Anker:
• An den entgegengesetzten Enden der Maschine in den Ecken der Standbeingrundplatten.
• Die Abmessungen zwischen den Ankern betragen 4356 mm (171 1/2 Zoll). Siehe Lageplan für die Bodenaufteilung
Bitte beachten: Die richtige Position der 2 Anker ist von großer Bedeutung. Verwenden Sie sie als Bezugspunkt, um die Installation der Anker fertigzustellen.
Schritt 2:
Setzen Sie die ersten 2 Anker
WARNUNG:
Verwenden Sie zur Aufstellung der Maschine ausschließlich die von Lantech gelieferten Anker. Der Einsatz anderer Anker kann zu Gefahrensituationen oder Verletzungen führen.
Beachten Sie bitte die untenstehenden Gebrauchsanweisungen für Expansionsanker bei der Installation der Maschine bei kalten Umgebungstemperaturen oder Umgebungstemperaturen unter dem Gefrierpunkt.
Klebeanker
1. Bohren Sie für die ersten 2 Anker Löcher in den Beton.
Abmessungen:
• 18 mm (11/16 Zoll) Durchmesser
• 127 mm (5 Zoll) Tiefe
2. Setzen Sie die Flaschenbürste, Vakuum und Druckluft ein, um die Löcher zu reinigen.
3. Verwenden Sie einen Stöpsel, um die Intensität nach unten zu stärken falls:
a. Das Loch mehr als 133 mm (5 ¼ Zoll) tief ist.
b. Der Beton durch den Boden des Lochs durchbricht.
Das Loch muss einen festen Grund haben, damit das Klebemittel vor dem Aushärten nicht ausrinnt.
Bitte beachten: Das Klebemittel stellt keine Verbindung zum Beton her, wenn Bohrmehl oder andere Verunreinigungen vorhanden sind.
4. Führen Sie die Patrone mit Klebemittel in das Ankerloch ein.
5. Positionieren Sie 2 Muttern mit einer Trennscheibe dazwischen oben auf den Anker.
6. Führen Sie den Anker mithilfe eines Drehschlagschraubers mit einem 15/16 Zoll Steckschlüssel in die Klebemittelpatrone ein.
7. Setzen Sie den Anker durch die Patrone bis zur Tiefenmarkierung an der Schraube ein, um das Klebemittel zu mischen.
8. Lassen Sie das Klebemittel aushärten, bevor Sie fortfahren. Die erforderliche Aushärtezeit für das Klebemittel ist in der „Aushärtezeit“-Tabelle angegeben.
9. Entfernen Sie die Muttern erst nach der Aushärtung des Klebemittels.
Expansionsanker (Kalte Umgebungstemperatur/Umgebungstemperatur unter dem Gefrierpunkt)
1. Bohren Sie für die ersten 2 Anker Löcher in den Beton.
Abmessungen:
• 18 mm (11/16 Zoll) Durchmesser
• 102 mm (4 Zoll) Tiefe
2. Setzen Sie die Flaschenbürste, Vakuum und Druckluft ein, um die Löcher zu reinigen.
3. Setzen Sie die Ankerhülsen in die Löcher ein.
Schritt 3:
Montieren Sie die Standbeine
1. Lageplan für die Bodenaufteilung für die richtige Flussrichtung und Position für die Maschine.
2. Richten Sie die Beschriftung auf den Standbeinen in dieselbe Richtung wie die Beschriftung auf dem Oberrahmen aus.
Untersuchen Sie das Standbein an der Grundplatte. Schütten Sie falls diese einen Deckel umfasst, den Mörtel durch die Abflusslöcher in Schritt 11.
3. Räumen Sie eine 5 m x 15 m (15 Fuß x 45 Fuß) große Fläche, um den Oberrahmen, und die Standbeine aufzubauen.
4. Bauen Sie den Oberrahmen auf Blöcken im Mittelpunkt der Fläche auf. Seien Sie vorsichtig, um Schäden an Leitungen, Kabeln, Luftschläuchen und Schmierleitungen an der Unterseite des Oberrahmens zu vermeiden.
5. Positionieren Sie die Standbeine so, dass sie nach außen gerichtet sind.
6. Legen Sie die 2 oberen Löcher des Standbeins über die 2 oberen Löcher des Oberrahmens
7. Installieren Sie an jedem Bein 2 M12 x 60 Schrauben in das obere Loch mithilfe von Klemmbalken und M12 Zwischencheiben.
8. Tragen Sie Loctite nicht auf und ziehen Sie die Schrauben diesmal nicht fest.
Diese Schrauben dienen den Standbeinen als Drehachsen wenn Sie den Oberrahmen anheben.
9. Lockern Sie den Rotationsantriebsriemen Dies ermöglicht es Ihnen den Sattel zu drehen wenn Sie den Wickelarm installieren.
Abbildung 5.5
1 Oberer Rahmen
2 Standbein
3 Drehachsen
Schritt 4:
Heben Sie den Oberrahmen an.
1. Befestigen Sie einen Heberiemen und eine Kette an die 4 Transportösen auf dem Oberrahmen.
2. Heben Sie die Standbeine vorsichtig hoch. Sie lassen sich problemlos hin- und herschwingen.
3. Heben Sie den Oberrahmen langsam hoch und erlauben Sie es den Standbeinen sich entlang des Bodens und unterhalb des Oberrahmens zu bewegen.
4. Heben Sie den Oberrahmen an bis die Standbeine unterhalb der Maschine zum hineingedreht werden.
Schritt 5:
Bringen Sie die Maschine in Position.
1. Bewegen Sie Maschine über die in Schritt 2 installierten 2 Schrauben in Position.
2. Senken Sie die Maschine langsam herab bis 1 Schraube durch das Loch in der Grundplatte hineingedrungen ist.
3. Befestigen Sie eine Mutter und eine Zwischenscheibe an die Schraube. Ziehen Sie sie nicht fest.
4. Senken Sie die Maschine herab und bewegen Sie das andere Standbein solange bis die Schrauben über den Löchern in der Grundplatte liegen.
5. Senken Sie die Maschine auf den Boden herab und befestigen Sie die zweite Mutter und Zwischenscheibe an den Anker. Ziehen Sie sie nicht fest.
6. Entfernen Sie weder den Heberiemen noch die Kette von der Maschine oder dem Gabelstapler.
Schritt 6:
Abbildung 5.6
1 Untere Schrauben ((6) M12 x 40 mm
2 Seitliche Schrauben ((10) M12 x 60 mm
Beenden Sie die Installation des Standbeins.
1. Starten Sie mit den Schrauben an den Standbeinen und Eckblechen, nachdem die Maschine in Stellung gebracht wurde.
Tragen Sie kein Loctite auf.
2. Ziehen Sie sie von Hand auf:
a. Die (6) M12 x 40 mm Schrauben an den Eckblechen unter dem Oberrahmen für jedes Standbein.
b. Die (8) M12 x 60 mm Schrauben mit Klemmplatten und M12 Zwischenscheiben an den Seiten jedes Standbeins.
Ziehen Sie die Schrauben nicht fest bis die Standbeine nivelliert sind.
Schritt 7:
Beenden Sie die Installation des Ankers (Klebe- und Expansionsanker).
1. Installieren Sie übriggebliebenen Ankerschrauben.
2. Verwenden Sie die Standbeingrundplatten als Vorlage und bohren Sie die Löcher.
3. Siehe Schritt 2.
4. Lassen Sie das Klebemittel aushärten und beginnen Sie mit Schritt 8.
Abbildung 5.7
1 Bringen Sie ein Magnet an das Standbein an.
2 Lotschnur an der Grundplatte
Schritt 8:
Nivellieren Sie die Standbeine
Verwenden Sie ein Nivellier- oder Lasernivelliergerät, um sicherzustellen, dass die Standbeine auf gleicher Höhe liegen.
1. Befestigen Sie ein Magnet am Standbein unter dem Oberrahmen an den Eckblechen des Standbeins.
2. Bringen Sie eine Lotschnur an, die bis zum Boden reicht.
3. Messen Sie den Abstand zwischen dem Standbein und der Schnur:
a. Am oberen Ende des Standbeins und
b. Am unteren Ende des Standbeins.
4. Vergewissern Sie sich, dass die Abstände gleich lang sind.
5. Installieren Sie Ausgleichsbleche falls die Abstände nicht gleich lang sind.
a. Bringen Sie die Ausgleichsbleche unter die Grundplatten an.
b. Messen Sie an 4 Punkten (90° Intervalle) um das Standbein herum.
c. Installieren Sie die Ausgleichsbleche bis die Maschine nivelliert ist.
d. Fügen Sie die Ausgleichsbleche unter der Grundplatte an den Ankern hinzu.
Vergewissern Sie sich, dass Sie die Lücken an den Ankern ausfüllen, die das Standbein in seiner Position halten.
e. Wiederholen Sie diese Schritte für das zweite Standbein.
Schritt 9
Ziehen Sie die Schrauben fest.
Klebeschrauben
Ziehen Sie die Schrauben auf 102 N-m (75 Pfund/Fuß) an.
Expansionsschrauben.
Ziehen Sie die Schrauben auf 81 N-m (60 Pfund/Fuß) an.
Abbildung 5.10
1 Legen Sie die Ausgleichsbleche zwischen dem Oberrahmen und dem Eckblech des Standbeins, um die Lücken zu füllen.
2 Tragen Sie auf die Gewinde der Schrauben Loctite auf und ziehen Sie sie in der richtigen Reihenfolge auf.
3 Tragen Sie auf die Gewinde der Schrauben Loctite auf und ziehen Sie sie in der richtigen Reihenfolge auf.
Schritt 10
Installieren Sie die Ausgleichsbleche am Oberrahmen
1. Bringen Sie die Ausgleichsbleche zwischen dem Oberrahmen und den Eckblechen an den Schrauben an, um die Lücken füllen.
2. Entfernen Sie jede Schraube und tragen Sie Loctite nur auf das Gewinde der Schraube auf. Ziehen Sie die Schrauben von Hand an.
3. Entfernen Sie alle Seitenschrauben. Tragen Sie Loctite auf die Gewinde der Schrauben und die Innengewinde am Standbein auf. Ziehen Sie die Schrauben von Hand an.
4. Ziehen Sie die Schrauben am Standbein an.
5. Beginnen Sie mit der Schraube in der Nähe des Standbeins und ziehen Sie sie auf 102 N-m (75 Pfund/Fuß) fest.
Betrachten Sie die Abbildung und ziehen Sie die Schrauben in der dort abgebildeten Reihenfolge an.
a. Ziehen Sie die Schrauben auf 34 N-m (75 Pfund/Fuß) an.
b. Ziehen Sie die Schrauben auf 68 N (45 Pfund/Fuß) an.
c. Ziehen Sie die Schrauben auf 102 N (45 Pfund/Fuß) an.
Schritt 11:
Tragen Sie den Mörtel an der Standbeingrundplatte auf.
1. Verwenden Sie ein Abdichtmittel, um die Lücken zwischen der Grundplatte und dem Boden um die Grundplatten herum abzudichten. Führen Sie diesen Schritt an jedem Standbein durch.
2. Lassen Sie das Abdichtmittel trocknen (2 – 3 Stunden) bevor Sie mit diesem Schritt weitermachen.
3. Befolgen Sie die Anweisungen des Herstellers und mischen Sie den Mörtel.
4. Entfernen Sie die Transportösen am oberen Ende jedes Standbeins.
5. Verwenden Sie einen Trichter und legen Sie den Mörtel in das Loch am Ende jedes Standbeins. Der Mörtel füllt die Lücken unter den Standbeingrundplatten. Jede Grundplatte verfügt über 2 Abflusslöcher.
Schütten Sie den Mörtel durch die Abflusslöcher, falls die Standbeine die Deckel an der Grundplatte umfassen.
6. Vergewissern Sie sich, dass Sie den Mörtel in jedem Loch sehen können.
7. Lassen Sie den Mörtel aushärten. Siehe nachstehende Daten.
Aushärtezeit des Mörtels
Temperatur Zeit
60F (16C) 1,5 Stunden
70F (21C) 1 Stunde
80F (27C) 40 Minuten
90F (32C) 30 Minuten
Bitte beachten: Falls sich die Maschine in einer kalten Umgebung befindet:
• Bereiten Sie den Mörtel in einer anderen Umgebung vor.
• Kalte Temperaturen verlängern die Aushärtezeit des Mörtels.
• Wenn der Mörtel bei 25F (-4C) verwendet wird, beträgt die Aushärtezeit 16 bis 24 Stunden.
Verwenden Sie den Mörtel nicht bei Temperaturen unter 25F (-4C).
Schritt 12
Bringen Sie den Wickelarm an
1. Ziehen Sie die 8 Schrauben am Wickelarm auf 34 N-m (25 Pfund-Fuß) an.
Jede Schraube verfügt über eine schwarze Linie am Gewinde. Verwenden Sie die Linie um sicherzustellen, dass die Schraube sich nicht dreht wenn Sie die Muttern festziehen.
2. Befestigen Sie ein Heberiemen am Wickelarm und an den Gabelstapler und heben Sie den Wickelarm in die richtige Position.
a. Verwenden Sie die Etiketten am Wickelarm und am Sattel, um den Wickelarm auszurichten.
b. Befestigen Sie die Schraube am Wickelarmsattel.
c. Legen Sie die flachen Scheiben auf die Schrauben.
d. Tragen Sie 2-3 Tropfen Loctite auf die unteren 2-3 Gewinde in der Nähe der flachen Scheibe auf.
e. Schrauben Sie die Mutter auf die Schraube bis sie mit der Beilagscheibe in Berührung kommt.
f. Ziehen Sie sie von Hand an und entfernen Sie die Lücke zwischen dem Sattel und dem Wickelarm.
g. Verwenden Sie den Drehmomentschlüssel um die Muttern an den Innenschrauben von der oberen Seite des Oberrahmens aus anzuziehen.
h. Ziehen Sie sie auf 102 N-m (75 Pfund-Fuß) an.
i. Verwenden Sie den 18 mm Drehmomentschlüssel, um die Muttern an den Außenschrauben um ungefähr 75-90° der Schlüsseldrehung anzuziehen. Dadurch wird die Lücke zwischen dem Sattel und dem Wickelarm entfernt. Dies entspricht 102 N (75 Pfund/Fuß).
j. Falls eine Schraube sich beim Festziehen der Mutter dreht, sollten Sie die Mutter lockern und die Schraube auf 34 N-m (25 Pfund/Fuß) anziehen. Ziehen Sie die Schraubenmutter fest.
Abbildung 5.14
1 Innenschrauben und Muttern
2 Außenschrauben und Muttern
3. Stecken Sie den Schnellanschlussstecker vom Schleifring in die Steckdose des Wickelarms.
4. Entfernen Sie die FDS-Versandhalterungen. Siehe Sicherheitsetikett des FDS.
Schritt 13:
Installieren Sie die Wickelzonenförderanlage
Beachten Sie den Lageplan, um die Wickelzonenförderanlage in Stellung zu bringen.
1. Verwenden Sie die Mittellinie der Förderanlage, um die richtige Position zu bestimmen.
Warten Sie mit der Verankerung der Wickelzonenförderanlage in den Boden bis Sie die Automatisierungseinheit installiert haben.
2. Bewegen Sie den Wickelarm von Hand und stellen Sie sicher, dass sich über der Fördereinheit genügend Raum befindet.
Die erforderliche Höhe beträgt mindestens 13 mm (½ Zoll) über dem höchsten Punkt der Fördereinheit.
Schritt 14 - Installieren Sie die Automatisierungseinheit
Abbildung 5.16
1 Nehmen Sie eine Anpassung auf Förderpasshöhe vor
2 Legen Sie die Ausgleichsbleche unter die Standbeingrundplatten
Installieren Sie die freistehende Automatisierungseinheit falls Ihre Maschine keine Wickelzonenförderanlage umfasst.
Falls die Maschine eine Wickelzonenförderanlage umfasst, wird die Automatisierungseinheit am Förderband angebracht.
Die Position der Automatisierungseinheit ist für den sachgemäßen Betrieb der Maschine von Bedeutung.
Bitte beachten: Abbildung 5.18 zeigt eine standardmäßige Durchflusseinheit.
1. Beachten Sie den Lageplan und bringen Sie die Automatisierungseinheit in Stellung.
2. Passen Sie die Höhe der Einheit der Förderpasshöhe an.
3. Installieren Sie die Ausgleichsbleche unter den Standbeingrundplatten falls Sie nicht nivelliert ist.
4. Bewegen Sie den Wickelarm manuell zur Automatisierungseinheit, um sicherzustellen, dass der erforderliche Rotationsfreiraum eingehalten wird.
Schritt 15 - Stellen Sie die Spannung des Antriebsriemens ein
1. Verwenden Sie ein Messgerät, um die Spannung des Antiebriemens zu messen.
2. Berücksichtigen Sie die Daten aus den Schritten 5.19 und 5.20, um die Spannung einzustellen.
3. Ziehen Sie die Mutter an der Spannschraube fest bis die erforderliche Spannung eingestellt ist.
4. Ziehen Sie die Schrauben am Antrieb an.
5. Überprüfen und stellen Sie die Spannung nach den ersten 100 Zyklen erneut ein.
Abbildung 5.18
1 Riemenspannungsmessgerät
2 Platzierung des Riemenspannungsmessgeräts
Spannung des Wickelarmriemens
Durchbiegung Kraft
8 mm (1 5/16 Zoll) 7,7kg (17 Pfund)
Schritt 16 - Installieren Sie den Schaltschrank
VORSICHT
Öffnen Sie den Schaltschrank erst, wenn er fest am Boden verankert ist. Der Schaltschrank ist nicht stabil und kann herunterfallen, falls die Tür offen bleibt.
1. Genaueres zur sachgemäßen Positionierung des Schaltschranks entnehmen Sie dem Lageplan.
Gemäß einigen Lageplänen ist es erforderlich einen Sicherheitszaun vor dem Schaltschrank aufzustellen. Befestigen Sie den Zaun nicht am Boden.
2. Bringen Sie einen Heberiemen durch die Transportösen auf dem Schaltschrank an.
Seien Sie bei der Verwendung von Gabelstaplern und anderen Ausrüstungen vorsichtig. Verwenden Sie Schutzvorrichtungen, um Schäden am Schaltschrank zu vermeiden.
3. Heben Sie den Schaltschrank langsam an. Beschädigen Sie keine Kabel und Verbindungen an der Unterseite des Schaltschranks.
4. Bringen Sie den Schaltschrank an seine Position.
5. Verwenden Sie Verankerungen, um den Schaltschrank am Boden festzumachen.
Schritt 17
Siehe Abschnitt 3. Installieren Sie die Optionen.
Beispiele: Folienhebevorrichtung, Deckblattaufleger usw.
Genaueres zur richtigen Positionierung der Optionen entnehmen Sie dem Lageplan.
Schritt 18:
Installieren Sie den Zaun
1. Genaueres zur richtigen Positionierung des Zauns entnehmen Sie dem Lageplan.
2. Bringen Sie die Zaunabschnitte in Position und bringen Sie sie am Boden an.
Schritt 19:
Befestigen Sie die Luftschläuche und Schmierleitungen
VORSICHT
Drehen Sie den Druckluftregler am FRL zu, bevor Sie zum ersten Mal Druckluft in das System einleiten. Dadurch wird eine plötzliche Bewegung einiger Geräte verhindert.
Erhöhen Sie den Druck beim Einleiten der Druckluft auf 6 Bar (80 PSI).
Sicherheitstüren des Standbeinträgers - Standard Geschwindigkeitsmaschinen
1. Bringen Sie die 3 Versorgungslinien an der Automatisierungseinheit an.
2. Bringen Sie die Versorgungslinien an der Tür und der Automatisierungseinheit an.
3. Verwenden Sie die Etiketten, um die richtigen Verbindungen herzustellen.
Abbildung 5.19
1 Pneumatische Versorgungslinien zum Ventilsystem der Automatisierungseinheit
2 Pneumatische Versorgungslinien zur Nahseite des Absperrventils und vom Absperrventil zur Automatisierungseinheit.
Zweite Linie:
• Zum Oberrahmen am Nahseitenstandbein für das rückseitige Absperrventil und
• Vom Oberrahmen zum rückseitigen Absperrventil.
Schmierleitung
1. Schließen Sie die Schmierleitung an:
a. Zwischen dem Oberrahmen am Nahseitenstandbein
b. Der Schmiernippel auf der Montageplatte zur pneumatischen Versorgung.
Pneumatische Anlage
Verbinden Sie Hauptpneumatikversorgung zum Verbindungspunkt der pneumatischen Anlage.
Schritt 20:
Stellen Sie die elektrischen Verbindungen her
Standardmäßige Maschine:
1. Fügen Sie die Schnellanschlüsse hinzu.
Siehe Etiketten an Kabeln, Steckdosen und Bestandteilen.
Richten Sie die Etiketten aus und stellen Sie die Verbindungen her.
2. Stecken Sie den Schnellanschlussstecker vom Schleifring auf dem Oberrahmen in die Steckdose des Wickelarms.
3. Vergewissern Sie sich, dass der Schlüssel zur Zugangstür den Türschalter aktiviert. Der Schalter befindet sich auf dem Zaun.
4. Verbinden Sie die Hauptstromversorgung mit dem oberen Haupttrennschalter des Schaltkastens. Siehe elektrische Zeichnungen für Serviceanforderungen.
Festverdrahtete Maschine:
1. Falls die Maschine festverdrahtet ist, ersetzen individuelle Verdrahtungen die Schnellanschlussstecker (mit Ausnahme des Schleifrings)
Schließen Sie die Drähte an den Klemmen an.
• Am Schaltschrank
• Am entgegengesetzten Ende der Schutztüranschlussdose.
• An den Förderanlagenanschlussdosen.
2. Beachten Sie die Schaltpläne.
Schritt 21:
Bauen Sie die Verdrahtung der Förderanlage ein (sofern vorhanden)
Standardmäßige Maschine
Der Förderanlagenantrieb und die bereitstehenden Fotozellen verfügen über Schnellanschlüsse.
Die Kabel sind mit dem Schaltschrank „vorverdrahtet“.
Führen Sie die Kabel zum Motor oder den Fotozellen und verbinden Sie sie mit der Steckdose.
„Festverdrahtete“ Maschine
Die Förderanlagen sind mit Leitungen und Anschlussdosen „vorverdrahtet“ oder mit einer Anschlussdose an der Förderanlage verdrahtet.
Falls die Förderanlagen vorverdrahtet sind, wurden die Leitungen angebracht und die Verdrahtung bereits zur Anschlussdose geführt. Falls die Förderanlagen nicht vorverdrahtet sind, müssen Sie die Förderanlagen vom Schaltschrank zur Anschlussdose an der Förderanlage miteinander verdrahten.
6.0 Bedienungsanleitung
Es ist möglich, dass die einzelnen Funktionen, die Beschreibung und die Daten sich von Ihrem Kartonaufrichter unterscheiden. Genaueres entnehmen Sie Abschnitt 3, Optionen.
HINWEIS: Es ist wichtig, alle Komponenten zu kennen. Dies schließt die Betriebsarten und das Einlegen der Folie ein.
HINWEIS: Die Abbildungen dienen nur als Referenzangabe.
WARNUNG
Befolgen Sie alle Sicherheitshinweise und Warnungen.
WARNUNG:
Beachten Sie alle Sperr- bzw. Energieabschaltungsvorgänge.
6.1 Arbeitsablauf der Maschine
6.1.1 Standardgeschwindigkeit
Die Reihenfolge der Inbetriebnahme startet mit der Maschine im Auto-Modus und einer Ladung an der Einlaufförderanlage.
1. Das Sicherheitstor erhebt sich und die Ladung wird in die Wickelzone hinein befördert.
2. Die Ladung bewegt sich aus dem Bereich der Fotozelle und die Einlauf-Sicherheitstür senkt sich.
3. Die „über- und unterfahrenden“ Fotozellen positionieren die Ladung in das Zentrum der Wickelzone.
4. Der Wickelarm beginnt sich zu drehen und der Folienspanner dehnt sich zur Seite der Ladung.
5. Nach der ersten Rotation entleert sich die Folien-Spannvorrichtungsblase, um den Folienstrang freizugeben.
6. Der Wickelarm bewegt sich um die Ladung herum.
7. Das FDS erhebt sich und legt die Folie an die Ladung an. Die Geschwindigkeit des Wickelarms erhöht sich bis sie die maximale Anzahl an U/Min erreicht.
8. Der Palletengriff kommt zum Einsatz und führt eine voreingestellte Anzahl an unteren Wicklungen an der Ladung durch.
9. Das FDS erhebt sich zum oberen Teil der Ladung und und führt eine voreingestellte Anzahl an oberen Wicklungen durch.
10. Das FDS senkt sich zum unteren Teil der Ladung hinab.
11. Bei der letzten Rotation zieht sich der Folienspanner zurück.
12. Die Geschwindigkeit des Wickelarms verringert sich bis die Ausgangsposition erreicht ist.
13. Der Wickelarm stoppt an der Ausgangsposition automatisch.
14. Die Sicherheitstür an der Ausgabe-Förderanlage erhebt sich.
15. Das Folienschneidegerät erhebt sich.
16. Die Folienabwischvorrichtung bewegt sich in die Position, in der sie die Folie der Ladung abwischen kann.
17. Der Folienschieber schiebt die Folie zur Klemme hin und die Blase füllt sich auf, um die Folie zur festzuhalten.
18. Der Schneidedraht lädt sich für ungefähr 2,5 Sekunden mit Energie auf, um die Folie zu durchschneiden.
Die Hitze des heißen Drahtes lässt die Folie schmelzen und trennt sie ab.
19. Die Ladung wird zur Ausgabe-Förderanlage weiterbefördert.
20. Die Folienabwischschleifen stellen eine Verbindung zur Ladung her, um die Folie der Ladung abwischen zu können.
21. Die Folienabwischvorrichtung zieht sich zurück und die Schneidevorrichtung bewegt sich in eine „abgesenkte“ Position.
22. Die Maschine kann die nächste Ladung annehmen.
6.1.2 Hochgeschwindigkeit
1. Die Maschine erhält ein Signal darüber, dass eine Ladung in die Einlauf-Förderanlage befördert werden kann.
2. Die Maschine sendet ein Signal an das vorgeschaltete System, um die Ladung loszulassen.
3. Die Förderanlage wird in Bewegung gesetzt und die Ladung wird zur Fotozelle der Einlauf-Förderanlage befördert.
4. Die Ladung bleibt an der Fotozelle stehen bis der Wickelarm die letzte Rotation des gegenwärtigen Wickelzyklus vollzogen hat.
5. Der Folienspanner zieht sich zurück und die Wickelarmgeschwindigkeit verringert sich bis die Ausgangsposition erreicht ist und bleibt in der Ausgangsposition stehen.
6. Die Folienschneide- und Folienabwischvorrichtung bewegt sich auf die Ladung zu.
7. Der Folienschieber schiebt die Folie in den Folienspanner und die Blase füllt sich auf, um die Folie zur festzuhalten.
8. Der Schneidedraht lädt sich für 1 – 4 Sekunden mit Energie auf, um die Folie zu durchschneiden.
Die Hitze des heißen Drahtes lässt die Folie schmelzen und trennt sie ab.
9. Die Ladung der Wickelzoneförderanlage und die Ladung der Einlauf-Förderanlage fangen an sich zu bewegen.
10. Das Folienschneidegerät senkt sich.
11. Die „über- und unterfahrenen“ Fotozellen in der Wickelzone bewegen die Ladung in die richtige Position.
12. Der Wickelarm beginnt sich zu drehen und der Folienspanner dehnt sich zur Seite der Ladung.
13. Nach der ersten Rotation entleert sich die Folien-Spannvorrichtungsblase, um den Folienstrang freizugeben.
14. Der Wickelarm bewegt sich um die Ladung herum.
15. Das FDS erhebt sich und legt die Folie an die Ladung an. Die Geschwindigkeit des Wickelarms erhöht sich bis sie die maximale Anzahl an U/Min erreicht.
16. Der Palletengriff kommt zum Einsatz und führt eine voreingestellte Anzahl an unteren Wicklungen an der Ladung durch.
17. Das FDS erhebt sich zum oberen Teil der Ladung und und führt eine voreingestellte Anzahl an oberen Wicklungen durch.
18. Das FDS senkt sich zum unteren Teil der Ladung hinab.
19. Bei der letzten Umdrehung wird der Folienspanner zurückgezogen.
20. Die Geschwindigkeit der Wickelarms verringert sich bis die Ausgangsposition erreicht ist.
21. Der Wickelarm stoppt an der Ausgangsposition automatisch.
22. Die Maschine kann die nächste Ladung akzeptieren.
6.2 Komponenten
Abbildung 6.1
1 Oberer Rahmen
2 Standbeine
3 Schaltschrank mit Fernsteuerungsstation
4 Wickelarm
5 Folienspendersystem (FDS) mit Pallet Grip®
6 Automatisierungseinheit
7 Sicherheitstüren (Standard Geschwindigkeitssystem)
8 Sicherheitszaun mit Zugangstüren (Einschließlich Lichtschranken des Hochgeschwindigkeitssystems)
9 Systemförderanlagen (sofern notwendig)
1. Oberer Rahmen
• Schleifring
• Auflagering
• Wickelarmrotationsantrieb
2. Standbein
Die Abmessungen des Standbeins betragen:
• 3353 mm - 4572 mm (11 Fuß – 15 Fuß) Länge
• 219 mm (8 5/8 Zoll) Durchmesser
3. Schaltschrank
• HMI
• Maschinensteuereinrichtung
o Relais
o Schützen
o Motorstarter
o PLC (zu Deutsch auch: SPS)
4. Wickelarm
• Folienspendersystem (Film Delivery System FDS,)
• Hubantrieb
5. Folienspendersystem (FDS) mit Pallet Grip®
Das FDS bewegt sich auf und ab am Wickelarm entlang, um die Folie vorzuspannen und aufzutragen.
Pallet Grip®
Der Pallet Grip hält die Ladung an der Ladeplatte fest.
Während das FDS sich absenkt, kommt der Pallet Grip zum Einsatz und erstellt das „Folienkabel“ Dieses Kabel wird ungefähr 38 mm (1 ½ Zoll) unterhalb der Spitze Ladeplatte angebracht um die Ladung zu blockieren.
Der Pallet Grip® kommt zum Einsatz wenn das FDS die unteren Wicklungen der Ladung vollzogen hat.
6. Automatisierungseinheit
• Ladesuchende Folienklemme® (Vakuumfolienklemme)
o Die ladesuchende Folienklemme beseitigt den Folienstrang zu Beginn des Wickelzyklus
o Sie erlaubt es der Folie während des Wickelzyklus neben der Seite der Ladung gewickelt zu werden.
o Die Vakuumklemme bewegt sich um sich zur Seite der Landung während diese gewickelt wird.
• Schneidedraht
• Abwischschleifen
7. Sicherheitstüren (Standardgeschwindigkeit)
Die Türen befinden sich auf den Standbeinen und schützen die Einlauf- und Ausgabebereiche der Wickelzone. Die Türen umfassen eine pneumatische Barriere und Fotozellen, damit Übergangsbereiche der Wickelzone gescannt werden können.
8. Sicherheitszaun mit Zugangstür
Der Sicherheitszaun schützt die gesamte Wickelzone. Er umfasst eine Zugangstür mit einem elektrisch verriegelbarem Türschalter.
Die Stromzufuhr zur Maschine wird abgebrochen wenn die Zugangstür offen ist.
Lichtschranken (Hochgeschwindigkeit)
Die Lichtschranken überwachen die Einlauf- und Ausgabebereiche für Hochgeschwindigkeitssysteme.
9. Förderanlagen
Die Abmessungen einer üblichen Förderanlage betragen:
• 1321 mm (52 Zoll) Nutzbreite
• Strombetriebener Förderer
• Gewichtskapazität 1814 kg (4000 Pfund)
6.3 Bedienelemente
Bei der Steuerkonsole handelt es sich um eine Fernbetriebstation.
Das Standard-HMI (Mensch-Maschine-Schnittstelle) ist ein „Touchscreen“.
Die Steuerelemente umfassen:
„Haupttrennschalter“ – Hierbei handelt es sich um einen verriegelbaren Schalter, der die Hauptstromversorgung ein- und ausschaltet.
„HMI“
„MCR Reset“ (//) – Dies ist eine blau beleuchtete Taste. Diese Taste schaltet die Stromversorgung des Geräts ein. Wenn der Schalter leuchtet, ist die Stromversorgung der Steuerung eingeschaltet.
„Power Off“ (O) – Dies ist ein roter Knopf, der den Betrieb der Maschine stoppt. Dieser Knopf stoppt nur das Wickelsystem.
„Not-Halt“ – Dies ist ein roter Knopf, der den Betrieb der Maschine stoppt.
Verwenden sie die Not-Aus-Taste nur für Notfälle.
Drücken Sie den Knopf, um die Stromversorgung der Maschine zu unterbrechen.
Setzen Sie die Taste zurück, um die Maschine mit Strom zu versorgen.
Zur Sicherheit des Personals befindet sich eine zweite Not-Aus-Taste auf der gegenüberliegenden Seite der Maschine.
„Beleuchtete Türentriegelungstaste“ – Dies ist auch die Zyklusstoppaufforderung. Dieser Knopf befindet sich neben der Zugangstür. Verwenden Sie diesen Knopf, um sich Zugang zur Wickelzone zu verschaffen. Diese Funktion steht nur zur Verfügung, wenn sich das Gerät nicht in Betrieb befindet.
Wenn sich die Maschine im Leerlaufmodus befindet:
1. Ddrücken Sie die Taste.
2. Ddie Stromzufuhr zur Maschine wird getrennt und das Druckluftsystem lässt die Luft heraus.
3. Wenn der Knopf aufleuchtet, müssen Sie den Knopf erneut drücken, um die Wickelzone betreten zu können.
Falls sich die Maschine in Betrieb befindet wenn der Betreiber den Knopf drückt beendet die Maschine den gegenwärtigen Wickelzyklus. Der Knopf blinkt solange bis der Zyklus abgeschlossen ist.
1. Die Stromzufuhr zur Maschine wird getrennt und das Druckluftsystem lässt die Luft heraus.
2. Wenn der Knopf aufleuchtet, müssen Sie den Knopf erneut drücken, um die Wickelzone betreten zu können.
6.4 Anzeige
Das HMI zeigt den Maschinenstatus, Fehlermeldungen und Anweisungen an.
Die untenstehende Liste umfasst Standarddaten, die an der HMI ersichtlich sind:
„Manueller Modus“ – Manuelle Funktionen der Komponenten stehen zur Verfügung.
„Automatischer Modus“ – Drücken Sie den Startknopf und die Ladungen durchlaufen den Zyklus kontinuierlich.
„Fehlermeldung“ – Diese Meldung stoppt den Betrieb der Maschine. Der Betreiber muss den Fehler beheben und die Maschine starten. Die Fehleranzeige zeigt die Art und den Ort des Fehlers an.
„Lichtschrankenfehler und Reparatur“ (Hochgeschwindigkeit)
Falls ein Lichtschrankenfehler besteht:
1. Drücken Sie die „Hilfe“-Taste. Die „Lockout Recovery“ Schaltfläche wird am Bildschirm angezeigt.
2. Drücken Sie die Schaltfläche „Lockout Recovery“ und auf dem Display wird das „Light Curtain Reset“ Menü (Lichtschrankenneustart) angezeigt.
3. Drücken Sie die Taste „Light Curtain Reset“, um die Stromzufuhr zu der Lichtschranke für 5 Sekunden zu trennen. Diese führt einen Neustart der Lichtschranke durch.
4. Führen Sie bei jeder Installation einen Neustart der Lichtschranke (Lichtschrankenresettaste - //) durch.
5. Starten Sie die Maschine
6.5 Bedienungsanleitung
6.5.1 Hauptmenü
Wenn das Gerät eingeschaltet ist wird das Hauptmenü auf dem Display angezeigt.
„Login“ - ermöglicht den Zugriff auf das Menü „Setup“.
Jeder Betreiber muss die gegenwärtige Zeit auf dem Touchscreen (Stunden und Minuten – 1:45 p.m. = 1345) als Passwort für dieses Menü verwenden.
„Help“ – ermöglicht den Zugriff auf das Hilfe-Menü. Damit kann der Bediener Fehler- und Alarmmeldungen finden und korrigieren.
„Alarm Reset“ – Hiermit löschen Sie den Alarmzustand und starten die Maschine. Diese Schaltfläche wird nur auf dem Display angezeigt, wenn ein Alarm auftritt.
„Alarm Silence“ – Stoppt den Alarm. Diese Schaltfläche wird nur auf dem Display angezeigt, wenn ein Alarm auftritt.
„Bypass Next Load“ – Die nächste Ladung durchläuft den Zyklus ohne gewickelt zu werden.
Bitte beachten: Hierbei handelt es sich um eine Einzelladefunktion.
„Start“ – Drücken Sie die Start-Schaltfläche und halten Sie sie für 3 Sekunden gedrückt, um die Automatikfunktion zu initialisieren.
„Cycle Stop“ – Stoppt die Maschine am Ende des aktuellen Wickelzyklus auf sichere Weise.
„Monitor“ – Dieser Knopf ermöglicht den Zugriff auf das Menü „Monitor“.
„Wrap Setup“ - Dieser Knopf ermöglicht den Zugriff auf das Menü „Setup“.
„Load Tracking“ – Ermöglicht den Zugriff auf das Menü
„Manual“ – Dies stellt die Maschine auf einen manuellen Modus um. Er steht zur Verfügung wenn die Maschine im „Auto“-Modus stoppt.
.
6.5.2 Bildschirmschoner
Der Bildschirmschoner erscheint nach 1 Minute ohne Aktivität im Hauptmenü, und nach 5 Minuten auf allen anderen Menüs.
Berühren Sie den Bereich „Main Menu“ (Hauptmenü) auf dem Bildschirm, um sich Zugang zum Bildschirmschoner zu verschaffen.
Er zeigt die aktuellen Betriebsdaten der Maschine.
Die Daten beinhalten:
• den Anteil der verwendeten Folie
• das aktuelle Profil
• die Umdrehungen der letzten Ladung
• die Anzahl der Ladungen bis zum nächsten Folienrollenwechsel
• die Anzahl der Folienrisse der laufenden Periode
Drücken Sie die Setup-Schaltfläche, um diese Datenauswahl zu ändern.
Bildschirmeinstellungen
Verwenden Sie dieses Menü, um die Daten auszuwählen, die auf dem Bildschirm erscheinen. Die für die Anzeige zur Verfügung stehenden Daten können bis zu 5 Zeilen umfassen.
Verwenden Sie die „Up/Down“ Pfeil-Schaltflächen („nach oben/nach unten“)
1. Wählen Sie die Zeilenzahl aus.
2. Wählen Sie die Datenleitung aus.
3. Drücken Sie die „Auswahl“-Taste.
Drücken Sie die Schaltfläche „Restore Defaults“, um die Standard-Datenauswahl (wieder) herzustellen.
6.5.3 Setup (Login)
Über dieses Menü können Sie auf die folgenden Funktionen zugreifen:
Um dieses Menü verwenden zu können, müssen alle Bediener Ihr Kennwort für dieses Menü eingeben.
Vorsicht:
Stellen Sie sicher, dass nur qualifiziertes Personal dieses und die damit verbundenen Menüs verwendet.
Dieses Menü ermöglicht Ihnen den Zugriff auf die folgenden Funktionen:
„Optionen“ – Aktiviert, deaktiviert konfigurierbare Optionen.
„Security Setup“ – Zeigt die Sicherheitsstufen und Nutzerzugriffmenüs.
„Shift Setup“ – Zeigt dem Menü, dass die Schaltzeiten eingestellt werden müssen.
„E-Mail Setup“ – Zeigt dem E-Mail Menü, dass über Maschinenmängel und -ausfälle Bericht erstattet werden muss.
„MPS Manual Control“ – zeigt das Feedback des handbetriebenen Vorspannmenüs mit Spenderdosiersystem für RS2 (Vorspannrolle)
„Auto Tune“ – Kalibriert die Rotation, den MPS und den FDS Antrieb.
„Initialize PLC Data“ – Verwenden Sie dieses Menü, um die SPS-Steuerung zu initialisieren.
„Clear History“ – Löscht die aktuelle Fehler- und Alarmliste aus dem Menü „Alarm History“.
„Runout Enable/Disable“ – Verwenden Sie diesen Modus zur Einstellung und um die Wickelsequenz anzupassen.
„Repeat Enable/Disable“ – Ermöglicht es dem Betreiber die Maschine auf einen "Wiederholmodus" einzustellen. Diese Funktion ist nur im Runout-Modus verfügbar.
„Film Break Enable/Disable“ – Diese Funktion erlaubt es einer Ladung den Zyklus ohne Folie zu durchlaufen (leerer Zyklus). Diese Funktion steht nur im Runout-Modus zur Verfügung.
6.5.4 Performance Data
Über dieses Menü können Sie auf die folgenden Funktionen zugreifen:
Dieses Menü erlaubt Ihnen den Zugriff auf die folgenden Optionen:
„Production Chart“ – Dieser Bildschirm zeigt ein Datendiagramm in der nachstehenden Liste:
„Loads Wrapped“ – Die Anzahl der Ladungen pro Tag, die den Wickelzyklus durchlaufen haben.
„Loads Bypassed“ – Die Anzahl der umgangenen Ladungen pro Tag.
„Film Breaks at Clamp“ – Die Anzahl der Folienrisse nach der ersten Umdrehung des Wickelzyklus pro Tag.
„Film Breaks at Load“ – Die Anzahl der Folienrisse nach der ersten Durchlauf des Wickelzyklus pro Tag.
„Stops”- Operator“ – Die Anzahl der Maschinenstopps durch den Betreiber.
„Stops – Faults“ – Wie oft während der Schicht, die Maschine aufgrund einer Fehlermeldung zum Stehen kommt.
„Downtime Minutes“ – Die Zeit, in der sich die Maschine nicht im Automatikmodus befindet. .
„Blocked Minutes“ – Das ist die Zeit, in der sich die Maschine keine ausgangsseitigen Ladungen befördern kann.
„Starved Minutes“ – Das ist die Zeit, in der die Maschine keine eingangsseitigen Ladungen empfängt.
„Loads per Hour“ – Die Anzahl der Ladungen, die den Wickelzyklus am letzten Tag durchlaufen haben.
„Film Breaks per Hour“ – Die Anzahl der Folienrisse pro Stunde.
„Loads per Film Roll“ – Die Anzahl der Ladungen, die den Wickelzyklus je Rolle über die letzten 30 Folienrollen durchlaufen haben.
„Low Film Enable“ – Dies aktiviert oder deaktiviert die Aufzeichnung der Foliennutzung pro Folienrolle.
„Clear LPR Data“ – Dies erlischt die Diagrammdaten
„Wrap Data“ – Verwenden Sie dieses Menü zur Einstellung der Rückhaltekraftwerte.
„Girth Last Load“ – Misst den Umfang der Ladung und erstellt einen Dateneintrag.
„Film Counter Value“ – Erstellt einen Eintrag vom Zählerwert des FDS.
„Min Containment Force“ (CF) (Mindest-Rückhaltekraft) – Diese Funktion zeigt die folgenden Daten an:
• Rückhaltekraft-Messer Standard
• das Foliengewicht
• den Prozentsatz der verwendeten Folie
• die Anzahl der Umdrehungen
„Load Containment Profile“ – Zeigt einen Querschnitt der Folienschichten an der Ladung und den Ort der Rückhaltung
„CF Standard Setup“ – Legt für jedes Profil die minimale Rückhaltekraft für einen erfolgreichen Versand der Ladungen fest.
„Wrap Data Setup“ – Verwenden Sie dieses Menü zur Einstellung der folgenden Werte:
• Umfang
• Film Counter Value (Folienzählwert)
• gemessene Rückhaltekraft
• das Foliengewicht.
Dieses Menü beinhaltet die Schaltflächen „Save and Exit“ (Speichern und Beenden) sowie „Close Window“ (Fenster schließen).
„Film Weights“ – Dieser Bildschirm zeigt ein Balkendiagramm für das berechnete Gewicht der letzten 30 gemessenen Ladungen an.
Angezeigt werden die Mindest-, Maximal-, und Durchschnittswerte.
„Minimum Containment“ – Zeigt ein Balkendiagramm der Mindest-Rückhaltekraft für die letzten 30 gemessenen Ladungen an.
Angezeigt werden die Mindest-, Maximal-, und Durchschnittswerte.
„Monitor Menu“ – Dieses Menü verschafft dem Betreiber Zugang zu den Maschinendatenmenüs.
„Alarm History“ – Dieser Bildschirm zeigt die Historie an Fehlern und Alarmen an. Er umfasst die Daten der letzten 512 Fehler und Alarme und die Zeit des Fehlers.
Verwenden Sie die Schaltfläche „Bildschirm nach oben/nach unten“, um die Liste durchzublättern.
„Alarm List“ – Dieser Bildschirm zeigt die Anzahl an Fehler- und Alarmzwischenfällen an.
„Cycle Data“ – Verschafft Zugang zu aktuellen Daten, die umfassen:
• Zykluszählungen
• Zykluszeiten
• Durchsatz
• Umdrehungen
• den Prozentsatz der verwendeten Folie
Sie können den „Total Machine Cycles“ (Gesamtzahl der Maschinenzyklen) nicht zurücksetzten.
Die „Last Back to Back Cycle Time“ und die „Throughput Capacity“ zeigen den aktuellen Stand an wenn die Maschine „Back to Back“ Ladungen wickelt.
„Speed Monitor“ – zeigt ein Diagramm der Geschwindigkeit von Geräten und Antrieben. Die Farben wurden gemäß den Antrieben ausgewählt. Verwenden Sie die Auswahl an Tasten, um Geschwindigkeitstrends anzuzeigen.
„Interface Status“ – zeigt den gegenwärtigen Status zwischen der Maschine und den eingangs- und ausgangsseitigen Ladungen.
„Digital I/O Status“ – zeigt den aktuellen Status für alle Ein- und Ausgaben.
Verwenden Sie die „Next/Previous Modul“ Tasten, um sich zwischen allen Ein- und Ausgabemodulen zu bewegen.
„Encoder Status“ – zeigt die Daten jedes Encoders.
Die Zähler beinhalten:
• „MPS S1 Roller Encoder Current Count“
• „MPS RS2 Roller Encoder Current Count“
„Current Count“ bezieht sich auf die Rotation des Encoders.
„Current Rate“ bezieht sich auf die Geschwindigkeit des Encoders.
„System Info“ – zeigt die SPS und HMI Daten an.
Dies zeigt die gegenwärtige Scanzeit für die SPS und die Daten für die SPS und HMI.
Dieses Menü erlaubt es dem Betreiber das Datum und die Zeit einzustellen und die HMI zu installieren.
6.5.5 Maschinenwartung
Wenn eine Wartung fällig wird, erscheint auf dem Hauptmenü ein Hinweis und „Scheduled Maintenance“ (planmäßige Wartung) leuchtet auf.
„Monthly Operator Checks“ 30 Tage 50.000 Zyklen
„Quarterly Operator Checks“ 90 Tage 100.000 Zyklen
„Semi-Annual Operator Checks“ 180 Tage 200.000 Zyklen
„Annual Operator Checks“ 365 Tage 500.000 Zyklen
„Biennial Operator Checks“ 720 Tage 1.000.000 Zyklen
„Daily Operator Checks“ - Eine tägliche Liste für den Bediener erscheint in einem 24-stündigen Zyklus auf dem Display. Dies erinnert den Bediener daran, die Überprüfungen durchzuführen.
„View Details“ – Zeigt den Wartungsplan für jeden Bereich an.
„View Activity Details“ – Zeigt die Aufgaben im Wartungsplan an.
„Perform Activities Now“ – Dies zeigt an, dass die Wartungsarbeiten "fällig" sind. Sie müssen über ein Level 2 Passwort verfügen, um auf dieses Menü zugreifen zu können.
„Mark Activity Complete“ – Ermöglicht es dem Personal anzugeben, dass die Wartung abgeschlossen ist. Der Zeit- und der Zykluszähler werden dadurch zurückgestellt. Sie müssen über ein Level 2 Passwort verfügen, um auf dieses Menü zugreifen zu können.
6.5.6 „Wrap Setup“ (Wickel-Einstellungen)
Zugang hierzu erhalten Sie über das Hauptmenü. Hiermit können Sie die Einstellungen kopieren und verändern.
1. Drücken Sie die „Up/Down“ Pfeil-Schaltflächen („nach oben/nach unten“) und treffen Sie Ihre Auswahl.
2. Drücken Sie „Auswählen“ (Select)
Sie können die Einstellungen während des Wickelzyklus ändern.
Verwenden Sie die „20 Folie“ oder „30 Folie“ Schaltfläche, um die Folienbreite zu bestimmen.
Diese Schaltflächen werden nur angezeigt, falls die Maschine über FDS mit 30 Zoll verfügt.
6.5.7 „Profile Copy“
Verwenden Sie dieses Menü, um eine Kopie der Einstellungen zu machen und um ein zweites Profil hinzuzufügen. Verwenden Sie die „Up/Down“ Pfeil-Schaltflächen („nach oben/nach unten“)
1. Wählen Sie das Quell-Profil aus.
2. Wählen Sie das Ziel-Profil aus.
3. Drücken Sie die Schaltfläche „Copy“.
6.5.8 „Payout Calculator“
Dieses Menü berechnet die Folienmenge, die für die letzte Ladung verwendet wurde.
Zur Berechnung:
1. Drücken Sie die Schaltfläche „Last Load Girth“ (Umfang) und geben Sie den Umfang der Ladung ein.
2. Die Daten „Calculated Payout Percentage“ (Ermittelter Anteil der verwendeten Folie) erscheinen unter den Schaltflächen auf dem Display.
6.5.9 „Edit Presets“
Mit diesem Menü können Sie die Einstellungen für alle Wickel-Profile anpassen. Drücken Sie die Preset-Taste und geben Sie einen Wert auf dem Bildschirm ein.
„Film Width“ – Die Folienbreite, der Folie, die an die Ladung angebracht wird. Die Breite beträgt 254 – 762 mm (10 - 30 Zoll).
„Wrap Zone Center“ – Dies ist der Abstand zwischen dem Übergangssensor und dem Zentrum der Wickelzone. Dies misst Anstiege von 1/100 pro Sekunde. (Bereich: 20-200.
„Hot Wire Pulse Time“ – Die Zeit in Sekunden, während der der Schneidedraht mit Energie versorgt wird. (Bereich: 2,00-5,00 Sekunden)
“Forklift Clear Delay” – Die Zeit in Sekunden in der der Sensor zur Erfassung von Gabelstaplern keine Signale erhalten darf bevor die Maschine die nächste Ladung erhält. (Bereich: 5,00-15,00 Sekunden)
„Wipe Payout Percentage“ - Der Prozentanteil der verwendeten Folie wenn der Wickelarm sich austreckt. (Bereich: 80-120%)
6.5.10 „Edit Profile“
Verwenden Sie dieses Menü, um die Einstellungen zu ändern.
Drücken Sie die „Up/Down“ Pfeil-Schaltflächen („nach oben/nach unten“) und treffen Sie Ihre Auswahl.
Geben Sie den richtigen Wert ein.
Verwenden Sie die Schaltfläche „Rename Profile“, um den Namen eines Wickelprofils zu ändern.
Die Einstellungen umfassen:
„Top Overwrap“ – Breite des Folienüberstands an der Oberseite der Ladung.
„Top Wraps“ – Dies ist die Anzahl der Folienlagen an der Oberseite der Ladung.
„Bottom Wraps“ – Dies ist die Anzahl der Folienlagen an der Unterseite der Ladung.
„Overlap Up“ – Der Anteil der Folienüberlappung bei der letzten Umdrehung, während sich das FDS nach oben bewegte.
„Overlap Down“.– Der Anteil der Folienüberlappung bei der letzten Umdrehung, während sich das FDS an der Ladung entlang nach unten bewegte.
„Pallet Girth“ – Dies sind die äußeren Abmessungen der Palette.
„Load Girth“ – Dies sind die äußeren Abmessungen der Lad
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Études de traduction
Master's degree - Salford
Expérience
Années d'expérience en traduction : 23. Inscrit à ProZ.com : Dec 2007. Devenu membre en : Jun 2011.
Références
anglais vers allemand (University of Salford, verified) allemand vers anglais (Fremdspracheninstitut der Landeshauptstadt München, verified) allemand vers anglais (University of Salford, verified) anglais vers allemand (Fremdspracheninstitut der Landeshauptstadt München, verified)
Affiliations
N/A
Logiciels
Across, MemSource Cloud, Microsoft Excel, Microsoft Word, Passolo, Powerpoint, SDLX, Trados Studio, Wordfast
I have joined this website to offer you my services as a freelance translator and interpreter. I am a native speaker of German and Romanian and hold two translation degrees.
1. State-Certified Translator and Interpreter (English / Spanish → German)
2. M.A. in Translation (English → German)
I have been living in Britain for the last six years and have three years experience as a part-time freelance translator. I am now working as a full time freelance translator and interpreter. My main specialist fields are:
• Business / Finance /Economics (part of my first translation degree)
• Legal (practical experience)
• Marketing (practical experience)
• Medical (practical experience, see CV for further information)
• Patent Translations (practical experience)
I hold a licence for SDL Trados 2014 (Freelance Version) a few years ago I completed a six weeks SDL Trados distance course at Roehampton University. In addition, I also plan to take further exams in order to become a certified SDL Trados 2014 user.
As a translator I am proactive, thorough and methodical. Accuracy and linguistic quality are of the utmost importance for me. I feel very committed to the tasks given to me and always work to the best of my ability. This I believe is an asset that I would bring to your agency.
I am available for a test translation at any time and look forward to hearing from you.
Silvia
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